Проект устройства для финишной антифрикционной обработки гильз  цилиндров автомобильных двигателей

Андрей Нефедов

Проект устройства для финишной антифрикционной обработки гильз цилиндров автомобильных двигателей

В данной работе спроектировано устройство для финишной антифрикционной безызносной обработки внутренней поверхности гильз цилиндров автомобильных двигателей. Использование устройства позволяет сократить время обкатки двигателя после ремонта, а так же значительно снизить затраты на обкатку, при этом увеличивается ресурс двигателя до следующего ремонта.

Машиностроение

Дипломы

Вуз: Северо-Кавказский федеральный университет (ФГАОУ ВПО СКФУ)

ID: 5f31818ecd3d3e0001b68599

UUID: 8752e7a0-bd5b-0138-162b-0242ac180006

Язык: Русский

Опубликовано: почти 4 года назад

Просмотры: 19

10.38

Андрей Нефедов

Северо-Кавказский федеральный университет (ФГАОУ ВПО СКФУ)

Комментировать 0

Рецензировать 0

Скачать - 3,4 МБ

Поделиться работой

Раздел: конструкторский раздел; безопасность и экологичность проекта; организационно – экономический раздел._________________________________________________________________________ Руководитель: ____Ющенко __Николай___ Выполнил(а): __Нефедов Андрей Сергеевич___ _Иванович____________________________________ (Ф.И.О.) Студент _4_ курса, группы _ЭМК-б-о-16-1_ направленность (профиль) / специализация: ____23.03.03 – Эксплуатация транспортнотехнологических_ машин и комплексов________ ______________очная__________ форма обучения _____________________________________ (Ф.И.О.) Кандидат технических наук, доцент_______ кафедры ТЭА_______________________________ (ученая степень, звание, должность) ___________________________________ (подпись) Рецензент ______________________ ______________________________ (ученая степень, звание, должность) (подпись) ___________________________________ (подпись) Консультанты по разделам: по технологическому разделу __________________________________В.В. Мелешин_______ подпись инициалы, фамилия подпись инициалы, фамилия подпись инициалы, фамилия подпись инициалы, фамилия подпись инициалы, фамилия по экономическому разделу ____________________________________И.В. Туманян________ по экологичности проекта______________________________________Н.И. Ющенко________ по безопасности проекта ______________________________________Н.И. Ющенко________ Нормоконтролер _____________________________________________А.Э. Цыганков _______ Нормоконтролер: Костенко Константин Васильевич (Ф.И.О. руководитель раздела) Кандидат технических наук, доцент кафедры__ ТМиТО (ученая степень, звание, должность) _______________________________________ (подпись) Нормоконтролер: Цыганков Алексей Иванович (Ф.И.О. руководитель раздела) Старший преподаватель кафедры ТЭА (ученая степень, звание, должность) _______________________________________ (подпись) Дата защиты «____» ____________________2020 г. Оценка _________________________ Ставрополь, 2020 г.

Министерство науки и высшего образования Российской Федерации Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования «СЕВЕРО-КАВКАЗСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ» Институт _инженерный _____ _____________________ Кафедра _технической эксплуатации автомобилей _________________________________ Направление подготовки / специальность: 23.03.03-Эксплуатация транспортно-технологических машин и комплексов________________________________________________________________ Направленность (профиль) / специализация __Автомобили и автомобильно хозяйство________ «УТВЕРЖДАЮ» Зав. кафедрой ______________________________________ (подпись, инициалы, фамилия) «____» _________________ 2020 г. ЗАДАНИЕ НА КОМПЛЕКСНУЮ КВАЛИФИКАЦИОННУЮ РАБОТУ (КОМПЛЕКСНУЮ ДИПЛОМНУЮ РАБОТУ) 1. Тема комплексной выпускной квалификационной работы (комплексной дипломной работы) Проект устройства для финишной антифрикционной обработки гильз цилиндров автомобильных двигателей________________________________________________________ 2. Тема раздела комплексной выпускной квалификационной работы технологический раздел, безопасность жизнедеятельности, организационно-экономический раздел_________ Утверждена приказом проректора по учебной работе от «____» ____________2020 г. №_____ Направление подготовки / специальность: 15.03.05____________________________________ Направленность (профиль) / специализация: конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств__________________________________________________ 2.1. Исходные данные для исследования: годовая программа выпуска – 1000 шт; режим работы предприятия – двухсменный; материалы преддипломной практики ________________ 2.2. Содержание комплексной работы: 2.2.1. Анализ служебного назначения изделия; анализ технологичности; определение типа производства; проектирование заготовки; разработка маршрутной и операционной технологии; проектирование специального контрольного приспособления ________ 2.2.2. Анализ основных опасных и вредных факторов при производстве; общая характеристика проектируемого объекта с позиции безопасности; противопожарные мероприятия; меры защиты от поражения электрическим током; расчет и контроль искусственного освещения на рабочих местах ________________________________ 2.2.3. Проектирование участка; расчет технологических графиков; экономические показатели работы структурного подразделения_______________________________ Приложение Карта технологического процесса; спецификация на контрольное приспособление_________________________________________________________________ Дата выдачи задания _____________________________________________________________ Руководитель (координатор) комплексной дипломной работы __________________________ Руководитель раздела комплексной дипломной работы __________________ Костенко К.В._ подпись инициалы, фамилия Консультанты по разделам Технологический раздел, Безопасности жизнедеятельности, Организационно-экономический ____________________________ Костенко К.В._________ подпись инициалы, фамилия Задание к исполнению принял «____» ___________________2020 г. ________________________________________________ подпись

3. Тема раздела комплексной выпускной квалификационной работы: конструкторский раздел, безопасность и экологичность проекта, экономический раздел__________________________ Утверждена приказом проректора по учебной работе от «____» ____________2020 г. №_____ Направление подготовки / специальность ______________23.03.03______________________ Направленность (профиль) / специализация __________________________________________ 3.1. Исходные данные для исследования: материалы преддипломной практики, трудоемкость работ при обкатке двигателей, производственная мощность оборудования для обкатки двигателей______________________________________________________________________________ Содержание комплексной работы: Анализ существующих устройств для финишной безызносной обработки Устройство и принцип действия устройства; принцип действия работы устройства на технологическом оборудовании; разработка и обоснование технологического маршрута ремонта гильзы цилиндра; определение операционных размеров и толщины покрытия; обоснования по КТПР детали; разработка карт эскизов и операционных карт на расточную, хонинговальную и финишную операции; конструкторские расчеты устройства_________________________________________________ 3.2.2. Анализ опасных и вредных факторов при эксплуатации; мероприятия по предотвращению влияния опасных и вредных факторов; нормализация параметров микроклимата; нормализация параметров шума и вибрации; защита от механических факторов; меры защиты от поражения электрическим током; пожарная безопасность 3.2.3. Обоснование производственной мощности применения ФАБО; техникоэкономическая оценка внедрения ФАБО_______________________________________________ 3.2.4. Другие разделы комплексной дипломной работы _______________________________ Приложение: Спецификация на разработанное устройство; спецификация на сборочную единицу; спецификация на технологическое оборудование с разработанным устройством__ Дата выдачи задания _____________________________________________________________ Руководитель (координатор) комплексной дипломной работы _______________ ____ А.Г. Бабич Руководитель раздела комплексной дипломной работы ___________________________ Н.И. Ющенко 3.2.1. подпись инициалы, фамилия Консультанты по разделам: по технологическому разделу __________________________________В.В. Мелешин_______ подпись инициалы, фамилия подпись инициалы, фамилия подпись инициалы, фамилия подпись инициалы, фамилия подпись инициалы, фамилия по экономическому разделу ____________________________________И.В. Туманян________ по экологичности проекта______________________________________Н.И. Ющенко________ по безопасности проекта ______________________________________Н.И. Ющенко________ Нормоконтролер _____________________________________________А.Э. Цыганков _______ Задание к исполнению принял «____» ___________________2020 г. ________________________________________________ подпись Срок представления работы к защите «____» _______________________________2020 г.

Аннотация В данной комплексной выпускной квалификационной работе спроектировано устройство для финишной антифрикционной безызносной обработки внутренней поверхности гильз цилиндров автомобильных двигателей. Рассмотрена эффективность применение данного устройства на предприятии ООО КПК «Автокрансервис». Проведена разработка маршрутной и операционной технологии обработки деталей корпуса «ФАБО» и его сборка. Рассчитан тип производства, определены межоперационные припуски и спроектированы чертежи заготовок. Выполнен расчет режимов резания. Спроектировано и рассчитано специальное контрольное приспособление. Разработаны мероприятия по безопасности жизнедеятельности, разработан план участка и рассчитан технико- экономический эффект внедрения предлагаемого технологического процесса. Выпускная квалификационная работа включает в себя: 138 страниц формата А4, на которых представлено 35 рисунков, 31 таблица и приложения на 11 страницах. Графическая часть выполнена на 10 листах формата А1. Изм Лист № докум. Разраб. Нефедов Пров. Ющенко Н.контр. Цыганков Утв. Бабич Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лит. Пояснительная записка Лист Листов 5 144 СКФУ, Инженерный институт, кафедра ТЭА, ЭМК-б-о-16-1

Содержание Введение ..................................................................................................................... 7 1 Конструкторский раздел ........................................................................................ 9 1.1 Анализ существующих устройств для финишной безызносной обработки .................................................................................................................... 9 1.2 Устройство и принцип действия разрабатываемого устройства ........... 11 1.3 Конструкторские расчеты устройства..................................................... 27 2 Технологический раздел ...................................................................................... 31 2.1 Анализ служебного назначения сборочной единицы ............................ 31 2.2 Ремонтопригодность ................................................................................ 32 2.3 Анализ деятельности предприятия .......................................................... 34 2.4 Анализ технологичности.......................................................................... 35 2.5 Определение типа производства ............................................................. 36 2.6 Выбор и проектирование заготовки ........................................................ 42 2.7 Проектирование маршрутной и операционной технологии .................. 48 2.8 Расчет режимов резания ........................................................................... 61 2.9 Проектирование операционной технологии ........................................... 65 2.10 Проектирование и расчет контрольного приспособления ..................... 67 3 Безопасность и экологичность проекта ............................................................. 79 3.1 Анализ опасных и вредных факторов при производстве ....................... 79 3.2 Общая характеристика проектируемого объекта с позиции безопасности ............................................................................................................. 79 3.3 Мероприятия по обеспечению безопасности работы участка ............... 79 3.4 Противопожарные мероприятия.............................................................. 80 3.5 Меры защиты от поражения электрическим током ............................... 81 3.6 Меры по поддержанию ЗОЖ на предприятии ........................................ 82 3.7 Расчет освещения и контроль искусственного освещения .................... 82 3.8 Анализ опасных и вредных факторов при эксплуатации....................... 86 3.9 Мероприятия по предотвращению влияния опасных и вредных факторов ................................................................................................................... 88 4 Организационно-экономический раздел............................................................. 92 4.1 Проектирование участка механической обработки ................................ 92 4.2 Экономические показатели проекта ...................................................... 106 4.3 Обоснование производственной мощности применения ФАБО ......... 119 4.4 Технико-экономическая оценка внедрения ФАБО .............................. 120 Заключение ............................................................................................................. 127 Список использованных источников .................................................................... 128 Приложение А ....................................................................................................... 131 Приложение Б ........................................................................................................ 132 Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 6

Введение В последнее время наибольшую актуальность, в области машиностроение, вызывает проблема повышение ресурса машин и механизмов в послеремонтном периоде эксплуатации. Это связано с тем, что послеремонтный период эксплуатации, значительно превышает период эксплуатации до первого ремонта. Из чего следует, что от качества проведенных раннее ремонтных работ будут зависеть затраты на последующее обслуживание и ремонт, поэтому необходимо использовать наиболее эффективные способы ремонта, позволяющие поддерживать машину в работоспособном состоянии достаточно долгое время. Как известно, путем повышения качества контактирующих поверхностей деталей пар трения, подбора рациональных материалов и выбора оптимального эксплуатационного режима работы, можно добиться повышения ресурса машин. Однако, многие производители специально это упускают, в целях экономической выгоды. Путем наращивания производства продукции низкого качества с маленьким сроком службы, производители увеличивают товарооборот, тем самым увеличивая свою прибыль. Поэтому решения этой проблема возлагается на автотранспортные и ремонтные предприятия, где разрабатываются и используются эффективные методы ремонта и повышения ресурса деталей машин. В целом, если рассматривать ресурс двигателя, то он будет складываться из износостойкости и работоспособности всех составляющих его элементов, поэтому для увеличения ресурса двигателей необходимо найти способы увеличения ресурса их соединений. Основные детали, являющиеся определяющими для ресурсных показателей двигателя, работают в условиях трения скольжения, это «гильза цилиндра – поршневое кольцо» и «коленчатый вал – вкладыш». Целью данной комплексной выпускной квалификационной работы является проектирование безызносной Изм Лист № докум. обработки Подп. Дата устройства внутренней для финишной поверхности антифрикционной гильз СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ цилиндров, Лист 7

позволяющая значительно снизить процесс приработки двигателей после ремонта и увеличить ресурс. Разработка устройства и его применение ведется на предприятии ООО КПК «Автокрансервис» в г. Ставрополе. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 8

1 Конструкторский раздел 1.1 Анализ существующих устройств для финишной безызносной обработки В настоящее время существует несколько видов устройств для финишной антифрикционной безызносной обработки гильз цилиндров. Разработано устройство для финишной обработки гильз цилиндров[1]. Оно представляет собой головку, с натирающими элементами снабженную обоймой с установленными в ней колодками, в которой имеются полости для размещения технологической смеси, где через сквозные отверстия и вертикальные пазы смесь попадает в зону контакта брусков со стенкой гильзы. Недостатками данного устройства являются: − сложность изготовления устройства и его применения; − периодическое заполнение полостей головки ФАБО технологической смесью. Отсюда, повышение себестоимости и увеличение времени ремонта. Разработано еще одно устройство для финишной антифрикционной безызносной обработки гильз [2]. пневматический вибрационный Данное устройство представляет собой шариковый накатник. Сущность работы данного устройства заключается в смятии и сглаживании микронеровностей поверхности гильзы, увеличения относительной опорной длины профиля. Это приводит к уменьшению удельных контактных давлений при трении поршневого кольца по поверхности гильзы, из-за чего снижается износ. Недостатками данного способа являются: − необходимость использования сжатого воздуха; − сложность изготовления устройства и его применения; − возможен перенаклеп поверхности гильзы из-за повторного прохода шарика-накатника, отсюда изменение геометрии, нарушение герметичности. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 9

Отсюда, увеличение ,необходимость времени использования ремонта, увеличение дополнительного себестоимости пневматического и вибрационного оборудования. Существует еще одно устройство для финишной антифрикционной безызносной обработки гильз цилиндров, которое представляет собой головку с рабочими телами из упругопористого материала, который пропитывается технологическими смесями из хлорида меди, ортофосфорной кислоты, формалина и воды. [3]Вследствие химической активности технологической среды и наличия в зоне натирания упругопористого материала, выполняющего также роль абразива, происходит удаление окисной пленки с поверхности детали. Поверхность покрывается плотной, прочно сцепленной с основным материалом «сервовитной пленкой», в которой протекает диффузионно- вакансионный механизм сдвига металлических частиц, обеспечивающий защиту поверхности деталей от механического и водородного изнашивания. Недостатками данного способа являются; − сложность изготовления устройства и его применения; − необходимость замены рабочих тел, вследствие недолговечности материала; − необходимость постоянно внесения технологической смеси в рабочие тела. Отсюда, повышение себестоимости и увеличение времени ремонта. Таким образом, проанализировав рассмотренные устройства для финишной антифрикционной безызносной обработки, можно прийти к выводу о необходимости разработки нового устройства с целью устранения имеющихся недостатков. Предлагаемым решением является применение новой конструкции головки для финишной антифрикционной безызносной обработки гильз цилиндров. Преимущества данной конструкции по сравнению с другими заключается в простоте производства и эксплуатации, возможности использования на токарных и хонинговальных станках при наличии, без Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 10

существенных затрат. Применение данного устройства позволяет одновременно упрочнять обрабатываемую поверхность методом выглаживания и наносить антифрикционный слой твердосмазочного вещества, придающего поверхности деталей высокие антифрикционные свойства и повышенную контактную жесткость. 1.2 Устройство и принцип действия разрабатываемого устройства 1.2.1 Принцип действия работы устройства на технологическом оборудовании Устройство имеет ведущий вал 1, который соединяется с патроном хонинговального или токарного станка. Наличие направляющей 2 и фланца 3 предотвращает перекосы головки и валов. Медные гребенки 4 являются рабочими телами, непосредственно контактируют со стенками гильзы цилиндров. Сжатие колодок 7 обеспечивается посредством перемещение поршня 6 к направляющей 2, из-за чего гребенки 4 прижимаются к стенкам гильзы. Колодки 7 закреплены при помощи притянутой болтами 8 планки 9, вставленной в пазы корпуса 9. Поршень 6 закреплен на ведомом валу 10 при помощи стопорного пальца 11. Разжатие колодок происходит перемещением поршня 6 в начальное положение посредством усилия возвратной пружины 12. Схема головки ФАБО представлена на рисунке Рисунок 1.1. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 11

Рисунок 1.1 – Схема головки ФАБО 1 – ведущий вал; 2 – направляющая; 3 – фланец; 4 – гребенка; 5 – палец; 6 – поршень; 7 – колодка; 8 – болт; 9 – планка; 10 – ведомый вал; 11 – стопорный палец; 12 – пружина. Перед нанесением антифрикционного покрытия поверхность гильзы обезжиривают, после покрывают раствором 1/3 10% соляной кислоты и 2/3 глицерина. В результате, в процессе трения раствор разрыхляет оксидную пленку на поверхности стали, пластифицирует поверхность медного сплава и создает условия для схватывания его со сталью. Для эффективного схватывание антифрикционного слоя рабочие тела во время работы прижимают к гильзе с усилием g = 0,1 – 0,2 МПа, посредством поджатия поршнем колодок. Устройство крепиться ведущим валом в патрон 6 хонинговального станка (рисунок 1.2), при этом предварительно настраивают кулачки возвратнопоступательного хода головки на станке, с учетом перебега гребенок на 1/3 их длинны. Равномерное нанесение антифрикционного покрытия обеспечивается одновременным возвратно-поступательным и вращательным движением шпинделя 7 хонинговального станка при заданных на пульте управления 10 параметрах оборудования U0 = 30–40 м/мин; Uв.п. = 10-15 м/мин; τ = 1-2мин. В результате, под действием смазочного материала и условий нагружения на поверхности гильзы 3 появляется антифрикционное покрытые Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 12

Для выполнения финишной операции используется хонинговальный станок 3К83. Рисунок 1.2 – Вертикальный хонинговальный станок 3К83 1 - стол; 2 - приспособление для установки заготовки; 3 - обрабатываемая заготовка; 4 - головка ФАБО; 5 - лимб установки длины хода и реверса головки; 6 - патрон головки; 7 - шпиндель; 8 - шпиндельная бабка; 9 - коробка скоростей; Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 13

10 - пульт управления; 11- электрошкаф; 12 - гидростанция; 13 - станина. 1.2.2 Технологический процесс ремонта гильзы цилиндров с использованием разрабатываемого устройства При анализе состояния гильзы цилиндров двигателя ЗИЛ 508.10 выявлены следующие дефекты: износ зеркала гильзы. Износ гильзы проявляется в виде овальности из-за воздействия поршня. Наибольший износ гильзы цилиндров наблюдается в верхней части, в зоне трения верхнего компрессионного кольца. Это объясняется тем, что при сгорании топлива в верхней части гильзы резко повышается температура и давление газов. Эти газы с парами воды образуют серную и угольную кислоты, создающие благоприятные условия для коррозионного износа. Для устранения данных износов гильз применяют следующие способы ремонта: 1 – термоусадка; 2 – осталивание; 3 – растачивание и хонингование под ремонтный размер. Из этих способов выбираем последний, так как он наиболее экономичен и диаметр гильзы не превышает ремонтных размеров на растачивание и хонингование с последующей финишной антифрикционной бызызносной обработкой Технические условия на дефектацию гильз цилиндров двигателя ЗИЛ 508.10 взяты из справочника [5] и представлены в таблице 1.1. Таблица 1.1 – Карта дефектации гильз цилиндров двигателя ЗИЛ 508.10 Деталь: Гильза цилиндров № детали: 53-1002020 Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 14

Обозначение по эскизу Материал:1. Чугун серый СЧ Твердость: 18-36, ГОСТ 1412-88 1. 241 НВ 2. Вставка – чугун 2. 193 НВ легированный Способ Размеры, мм устранения Наименован Допусти Допусти дефекта и Номнаие дефектов мый без мый для измерительные льный ремонта ремонта инструменты Износ или задир гильзы 1 Нутромер индикаторный НИ – 150 – 001 ГОСТ 166 - 88 100+0.06 Менее 100,06 Более 100.06 Заключение Ремонтирова ть.Растачива ние до ремонтного размера. При размере более 101.56мм браковать. 1.2.3 Разработка и обоснование технологического маршрута ремонта гильзы цилиндра Дефект: износ внутренней поверхности гильзы в пределах ремонтных размеров А. 005 Расточная (дефект № 1) Б. Станок алмазно-расточной 2А78 О. Расточить поверхность с припуском на хонингование. БТ. Внутренняя поверхность гильзы. А. 010 Хонинговальная Б. Станок вертикально-хонинговальный 3К833 О. 1 – предварительно хонинговать поверхность 2 – хонинговать поверхность окончательно, согласно эскизу. БТ. Внутренняя поверхность гильзы. А.015 Финишная Б. Станок вертикально-хонинговальный 3К833 О. Накатывать поверхность БТ. Внутренняя поверхность гильзы. А.20 Контрольная. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 15

Б. Стол контролера ОРГ-1468-01-080А О. Проверить размеры, шероховатость поверхности и технологические требования. 1.2.4 Определение операционных размеров и толщины покрытия Операционные размеры определяют обратно ходу технологического процесса. Диаметр гильзы цилиндра после окончательного хонингования и финишной обработки соответствует размеру по рабочему чертежу. Диаметр гильзы после финишной обработки: Дф= Д2p-е, (1.1) где е – толщина твердосмазочного покрытия, е = 0,005…0,01 мм; Д2p – диаметр гильзы под 2-й ремонтный размер, Д2p= 101,06. Дф = 101,06-0,005=101,055 мм Припуск на предварительное хонингование составляет 0.05 мм, на окончательное 0,01 мм припуск на растачивание 0.44 мм [1]. Таким образом, диаметр гильзы цилиндров после предварительного хонингования: Дхон1 = Д2p –ро, (1.2) где ро – припуск на окончательное хонингование, по = 0,01мм. Дхон1= 101,06 – 0.01 = 101,05 мм Диаметр цилиндра после растачивания: Дцр = Дхон1 – рпр = 101,05 – 0,05 = 101мм где рпр - припуск на предварительное хонингование, ппр= 0,05мм. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 16

Дцр = 101,05 – 0,05 = 101мм Диаметр цилиндра перед растачиванием: Дцпр = Дцр – рр , (1.3) где рр – припуск на растачивание. Дцпр= 101 – 0,44 = 100,56 мм 1.2.5 Обоснования по КТПР детали На основании составленной операционной карты маршрута и приведенных выше операционных размеров разрабатываем маршрутную карту на формах 1 и 1А по ГОСТ 3.1118 - 82. Дополнительно определяем и указываем в соответствующих графах сведения о технологической оснастке, включающих в себя приспособление, режущий и измерительный инструмент, а также указания на выполнение операции, указания затрат времени и условия труда. 1.2.6 Разработка карт эскизов и операционных карт на расточную, хонинговальную и финишную операции Необходимо составить карты эскизов и операционные карты для операции растачивание гильзы цилиндров двигателя ЗИЛ 508.10, для операции хонингование и финишной операции. В первой операционной карте приведена последовательность действий при выполнении данные, операции растачивание. Указаны все необходимые размеры и необходимое оборудование, приспособление, измерительный и режущий инструменты. На карте эскизов приведены технологические базы, необходимые при выполнении операции растачивание даны размеры для справок. Выбор и обоснование схем базирования и зажима детали. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 17

Операция 005 Расточная. Оборудование - алмазно-расточной станок 2А78. Приспособление – кондуктор для растачивания гильз цилиндров. Инструмент режущий – резец расточной 2446-0809, гексамит Р ТУ2-037194-77. Инструмент измерительный – нутромер НИ-150-001 ГОСТ 166 - 88. Режим резания Для определения режимов резания принимаем предварительно параметры резания для режущего инструмента из гексамита – Р (сверхтвердого материала на основе нитрида бора). По справочнику рекомендуемая глубина резания 0,3 мм, подача – 0,08 мм/об, скорость резания 250 м/мин. Шероховатость поверхности Rа – 0,32 мкм, стойкость инструмента 150 мин. Определяем глубину резания при обработке под второй ремонтный размер: t= = t Д цр − Д цпр 2 , (1.4) 101, 0 – 100,56 = 0, 22 мм 2 Так как t = 0,22<0.3 мм, то это соответствует рекомендуемому значению. Подача по исходным данным равна s = 0,08 мм/об станка 2А78, поэтому принимаем без изменений. Находим частоту вращения шпинделя по формуле: n= 1000V , π Д цр (1.5) где V – рекомендуемая скорость резания V = 250 м/мин; = n 100 ⋅ 250 = 787,9 мин −1 3,14 ⋅101 По паспорту станка выбираем n = 600 мин-1 Уточняем скорость резания: Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 18

V= V= π Д цр n 1000 , (1.6) 3,14 ⋅101⋅ 600 = 190 м / мин 1000 Определяем длину рабочего хода: Lpx = Lрез – у, (1.7) где Lрез – длина резания, Lрез = 200 мм; у – длина подвода врезания и перебега инструмента, принимаемая в соответствии с диаметром гильзы, у = 5 мм. Lpx = 200 +5 = 205 мм. Основное машинное время определяем по формуле: tм = Lpx ⋅ i/ns, (1.8) где i – число рабочих ходов, i=1. tм = 205 ⋅ 1/600 ⋅ 0,08 = 4,27 мин. Вспомогательное время на установку детали в кондуктор и снятие детали определяем по таблице 6.5 [5], для массы до 5 кг, tвс = 0.9 мин. Вспомогательное время, связанное с проходом определяем по таблице [5] tвп = 0.13 мин. Общее вспомогательное время равно: tво = tвс + tвп , (1.9) tв =0,9 + 0,13 = 1,03 мин. Оперативное время определяется по формуле: Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 19

tоп= tм + tв, (1.10) tоп = 4,27 + 1.03 = 5,30 мин. Дополнительное время равно: tдоп = tоп ⋅ К/100, (1.11) где К – коэффициент отношения дополнительного времени к оперативному, К = 8 %. tдоп = 5,30 ⋅ 8/100 = 0,424 мин. Штучное время равно: tшт = tоп + t доп , (1.12) tшт = 5.3 + 0,424 = 5,724 мин. Штучно-калькуляционное время определяется по формуле: tшт = tшт + tпз /х, (1.13) где х = 8 – величина партии tпз – подготовительно-заключительное время, tпз = 10 мин (таблица 6.7[5]). tш-к = 5,724 + 10/8 = 6,974 мин. Операция 010 – Хонинговальная Оборудование – станок хонинговальный 3К833 Приспособление – кондуктор для шлифования гильз цилиндров. Инструмент шлифовальный – хонинговальная головка - МФ72.100.101.00,, брусок АСМ-20-100-М15, брусок АСМ-20-100-М1. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 20

Инструмент измерительный – нутромер НИ-150-001 ГОСТ 166 - 88, микрометр МК-100-001 ГОСТ 6504 - 88. Режим хонингования Для определения режимов хонингования принимаем предварительно параметры шлифования для шлифовального инструмент.. По справочнику[5] рекомендуемая окружная скорость шлифования V = 60 - 80 м/мин, возвратнопоступательная скорость шпинделя Vвп = 15 - 25 м/мин, давление на заготовку предварительное 5 - 10 кгс/см2, окончательное 3 - 5 кгс/см2. Припуск на предварительное хонингование – 0.05 мм, на окончательное 0.01 мм. Длина рабочего хода брусков: Lp = L + 2f - Lu, (1.14) где L – длина гильзы, L = 200 мм. Lu – стандартная длина инструмента (брусков), Lu = 100 мм; f – выход брусков за торцы обрабатываемой поверхности: f = (0.2…0.4) ⋅ Lu, (1.15) f = 0.4 ⋅ 100 = 40 мм Lp= 200+80-100 = 180 мм Находим частоту вращения шпинделя: = n 100 ⋅ 60 = 189, 2 мин −1 3,14 ⋅101 По паспорту станка выбираем n = 190 мин-1 Уточняем скорость шлифования: Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 21

V= 3,14 ⋅101 ⋅190 = 60,3 м / мин 1000 Скорость возвратно-поступательного движения принимаем по паспортным данным станка Vq = 11,8 м/мин. Частота двойных ходов nqx хонинговальной головки: nqx = = nqx 1000 ⋅ Vq 2 ⋅ Lp , (1.16) 1000 ⋅11,8 = 32, 7дв.х / мин 2 ⋅180 Основное время при хонинговании: to= nx/nqx, (1.17) где nx – число полных двойных ходов хонинговальной головки, необходимых для полного снятия всего припуска. nx= рпр/b, (1.18) где b – толщина слоя металла, снимаемая за двойной ход хонинговальной головки b = 0.0004 ÷ 0.0002 мм. Для предварительной обработки: nxчер = 0,05/0,0004= 125 дв.ход. tочер = 125/32,77 = 3,81 мин Для окончательной обработки: nxчис = 0,01/0,0002= 50 дв.ход. tочис = 50/32,77 = 1,52 мин Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 22

Определяем вспомогательное время: tв = tвп + tвз + tвс п п где tв – вспомогательное время связанное с проходом, tв =0,9 мин; tвз – вспомогательное время для выполнения замеров, tвз =0,2 мин; tвс – вспомогательное время на установку детали в кондуктор и снятие п детали, tв = 0,13 мин. tв = 0,9 + 0,2 +0,13=1,23 мин При переходе на окончательное хонингование требуется замена хонинговальной головки tзам=4 мин. Таким образом вспомогательное время на окончательное хонингование: tвчис = tв + tзам , (1.19) tвчис = 1,23 + 4 = 5,23 мин. Общее вспомогательное время: tов = tв + tвчис , (1.20) tов = 1,23 +5,23 = 6,46 мин. Общее основное время (машинное): tом = tочер + tочис , (1.21) tом = 3,82 + 1,52 = 5,34 мин. Общее оперативное время: Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 23

tоп = 5,34 + 6,46 = 11,8 мин Дополнительное время: Принимаем К = 7 %. tдоп = 11.8 ⋅ 7/100 = 0,826 мин Штучное время определяем по формуле tшт = 11.8 + 0,826 + 6.46 = 19,086 мин Штучно-калькуляционное время: tш-к = 18,086 + 10/8 = 19,336 мин. Подготовительно-заключительное время принимаем tпз = 10 мин Операция 015 – Финишная Оборудование – станок хонинговальный 3К833 Приспособление – кондуктор для шлифования гильз цилиндров. Инструмент шлифовальный – головка собственного изготовления Инструмент измерительный – нутромер НИ-150-001 ГОСТ 166 - 88. Режим финишной обработки. По нормативам выбирается скорость вращения головки V=30…40 м/мин. По паспорту станка выбирается: скорость возвратно – поступательного движения шпинделя станка VВП=10…15 м/мин Длина рабочего хода гребенок: f = 0,4 ⋅ 68= 27,2 мм Lp= 200+2 ⋅ 27,2-68 = 186,4 мм Находим частоту вращения шпинделя по формуле: = n Изм Лист № докум. Подп. Дата 100 ⋅ 30 = 94, 49 мин −1 3,14 ⋅101 СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 24

По паспорту станка выбираем n = 100мин-1 Уточняем скорость накатывания: V= 3,14 ⋅101⋅100 = 31, 71м / мин 1000 Скорость возвратно-поступательного движения принимаем по паспортным данным станка Vq = 11.8 м/мин. Частота двойных ходов nqx головки: = nqx 1000 ⋅11,8 = 31, 65дв.х / мин 2 ⋅186, 4 Основное время при накатывании: nx = 0,005/0,00004 = 125 дв.ход. tо = 125/31,65 = 3,94 мин Определяем вспомогательное время: tв = tвп + tвс п п где tв – вспомогательное время связанное с проходом, tв =0,9 мин; tвс – вспомогательное время на установку детали в кондуктор и снятие п t в детали, = 0,13 мин. tв = 0,9 +0,13=1,03 мин Оперативное время: tоп = 3,94 + 1,03 = 4,97 мин Дополнительное время: Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 25

Принимаем К = 7 %; tдоп = 4,97 ⋅ 7/100 = 0.347 мин Штучное время определяем по формуле tш = 4,97+ 0,347 + 1,03 = 6,347 мин Подготовительно-заключительное время принимаем tпз = 10 мин. Штучно-калькуляционное время: tш-к = 6,347 + 10/8 =7,597 мин Разработаны карты эскизов и операционная карта на финишную операцию для ремонта гильзы цилиндров двигателя ЗИЛ 508.10 с использованием разработанного устройства. (Приложение А) Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 26

1.3 Конструкторские расчеты устройства Конструкторский расчет устройства приводится для головки ФАБО применяемой для ремонта двигателей ЗИЛ-508.10 на хонинговальном станке 3К833. Данные для расчетов берутся из паспорта станка [4] и по принятым конструктивным решениям при разработке чертежей. Выполним проверочный расчет штифта на срез и смятие. Условие прочности при срезе радиального штифта имеет следующий вид: = t Ft ≤ [ tc ] i ⋅ Ac (1.22) где Ft – срезающая сила (осевая или окружная); i – число поверхностей среза; Ас – площадь штифта при срезе; [tc] – допускаемое напряжение при срезе, [tc] = 100 МПа. Площадь штифта при срезе определяется по формуле: π ⋅d2 Ac = 4 (1.23) где d – диаметр штифта, d = 10 мм; 3,14 ⋅102 = Ac = 78,5 мм 2 4 Срезающая окружная сила при передаче вращающего момента определяется по формуле: Ft = 2 ⋅Т d1 (1.24) где Т – крутящий момент на шпинделе; Т = 20…200 Н ⋅ м[4]. d1 – диаметр вала; d1 = 28 мм. 2 ⋅ 20 = 14285H Ft = 28 ⋅10−3 Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 27

Тогда = t 14285 = 90,991МПа ≤ [tc ] 2 ⋅ 78,5 ⋅10−6 Условие прочности на срез штифта выполняется. Условие прочности по смятию радиального штифта имеет вид: = sсм Ft ≤ [ scм ] Acм (1.25) где Acм– площадь поверхности смятия. Площадь поверхности смятия штифта определяется по формуле: Acм = d ⋅ (D - d1), (1.26) где D – диаметр фланца, D = 34мм; Acм = 10 ⋅ (34-28) = 60 мм2 = 0.6 ⋅ 10-4 м2; где [sсм] – допускаемое напряжение при смятии, [sсм] = 250МПа; Условие прочности на смятие выполняется. Длина гребенок головки: = Lгр (0,34...0, 75) ⋅ Lx , (1.27) Ширина зуба гребенки: b= Lгр n+k , (1.28) где n – количество зубьев. Конструктивно принято n = 9; k – количество впадин. Конструктивно принято k = 8. = b 68 = 4 мм 9+8 Тогда длина контакта гребенки с поверхностью цилиндра составит: Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 28

Lкгр = b ⋅ n (1.29) Lкгр = 4 ⋅ 9 = 36 мм Площадь пятна контакта рабочих тел рассчитывается по формуле: F= x 2π R ⋅ Z ⋅ Lкгр 48 (1.30) где R – радиус обрабатываемого цилиндра; Z – количество рабочих тел. = Fx 2 ⋅ 3,14 ⋅ 60 = ⋅ 4 ⋅ 36 1130, 4 мм 2 48 Суммарная радиальная сила: (1.31) P = Fx· g, где g1 – удельное давление гребенок на стенки гильзы цилиндров. В расчетах принимается g1 = 1…2 кгс/см2; P = 11,304·1 = 11,304кгс = 113,04Н. Требуется создать осевое усилие на ведомом валу, способное разжать колодки до необходимого радиального давления на стенки гильзы, с учетом возвратной силы пружины. Необходимо спроектировать пружину удовлетворяющую условие: Рпр ≤Poc − Р ⋅ [tg (a + γ 1 ) + tg (a + γ 2 )] , (1.32) где Рпр – усилие возвратной пружины; α – угол контакта поршня с колодкой α=150 (принято конструктивно); γ1 – угол трения на поршне γ1=00(принято конструктивно); γ2 – угол трения в поршне γ2=00(принято конструктивно); Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 29

Рoc – осевое усилие на ведомом валу, Рoc = 100 Н [4]. Рпр ≤100 − 113, 04 ⋅ [tg (15 + 0) + tg (15 + 0)] = 39, 422 Н При проектировании, конструктивно, принята пружина со средним диаметром D = 15 мм и диаметром проволоки d = 1.5мм. По рассчитанному усилию пружина относится ко 2 классу. Материал пружины - сталь 51ХФА. Допустимое напряжения кручения [tк] = 765 МПа. Силовой фактор, действующий в поперечном сечении пружины сжатия сводится к моменту М = РD/2. Так как угол подъема витков пружины a < 15 о; то расчет такой пружины ведем только на кручение по моменту Мк = РD/2; пренебрегая другими силовыми факторами ввиду их малости. Условие прочности по напряжение кручения имеет вид: tmax = 8 ⋅ k ⋅ Pпр ⋅ D π ⋅d 3 ≤ [tк ] (1.33) где k – коэффициент, учитывающий кривизну витков, выбирается по диаграмме расчета пружин[6], k = 1,17; = tmax 8 ⋅1,17 ⋅ 39, 422 ⋅ 0, 015 = 522278726 = Па 522,3МПа ≤ 765MПа 3,14 ⋅ 0, 00153 Условие прочности выполняется. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 30

2 Технологический раздел 2.1 Анализ служебного назначения сборочной единицы В качестве сборочной единицы используется корпус «ФАБО» (состоит из 3-х деталей: 2-е крышки и гильза), представленный на рисунках Рисунок 2.1, Рисунок 2.2. Крышки изготавливаются из материала Сталь 25 ГОСТ 1050-88. Материал гильзы – сталь 20Л ГОСТ 977-88. Химический состав и механические свойства стали 25 представлены в таблице Таблица 2.1 и Таблица 2.2 соответственно. Химический состав и механические свойства стали 20Л представлены в таблице Таблица 2.3 и Таблица 2.4 соответственно. Таблица 2.1– Химический состав сталь 25 Химический состав, % Марка C Si Mn Ni S P Cr Cu Сталь 0,2 - 0,1 - 0,5 - До До До До До 25 0,3 0,37 0,8 0,25 0,04 0,035 0,25 0,08 Fe ~97 Таблица 2.2– Механические свойства сталь 25 σВ , МПа Марка δ5 , % ψ, % НВ, МПа Не менее Сталь 25 450 23 50 170 Таблица 2.3– Химический состав сталь 20Л Химический состав, % Марка C Si Mn Ni S P Cr Cu Сталь 0,17 - 0,2 - 0,35 До До До До До 20Л 0,25 0,52 - 0,9 0,3 0,045 0,04 0,3 0,3 Fe ~99 Таблица 2.4– Механические свойства сталь 20Л Марка Изм Лист № докум. σВ , МПа Подп. σ0,2 , МПа Дата δ5 , % ψ, % KCU, кДж/м2 СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 31

Не менее Сталь 20Л 450 220 22 35 500 Заготовкой крышки является сортовой прокат по ГОСТ 1050-88. Заготовкой гильзы является отливка, выполненная по II классу точности. Деталь «Крышка» является телом вращения, деталь имеет наружные цилиндрические поверхности, которые используются в качестве баз на нескольких операциях. На торце крышки имеется 4 резьбовых отверстия (М67Н), предназначенные для закрепления детали с фланцем и направляющей. Деталь имеет ступенчатое сквозное отверстие с канавкой под уплотнительное кольцо. Деталь «Гильза» крепится к крышкам посредством сварки (ГОСТ 5264-80Т3-3). Деталь имеет 4 сквозных паза, предназначенных для установки в них планок с колодками. 2.2 Ремонтопригодность Ремонтопригодность является тем показателем, который характеризует степень возможности восстановления работоспособности сборочной единицы. При помощи расчета по [7] получим оценку ремонтопригодности сборочной единицы. Коэффициент ремонтопригодности высчитывается по формуле: Kp = S H √n , SB (2.1) где Кр – коэффициент ремонтопригодности изделия; SH – стоимость изготовления изделия, (таблица 4.16, SH = 204,964 тыс. руб.); n – число ремонтных циклов при восстановлении, n принимаем равным 3. SB – стоимость восстановления детали, руб. Сумма восстановления корпуса за один год рассчитывается по формуле: SB = ФЗП+ОСС +СМ +СОБ +СОПР +Н , Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ (2.2) Лист 32

где ФЗП – фонд основной заработной платы, из (таблица 4.15, ФЗП = 332 тыс. руб.; ОСС – отчисления на социальное страхование, руб.; СМ – затраты на материалы, (таблица 4.15, СМ = 42 тыс. руб.); СОБ – расходы на содержание и обслуживание оборудования, (таблица 4.15, СОБ = 254,6 тыс. руб.); СОПР – общепроизводственные расходы, принимаем СОПР = 36 тыс. руб.; Н – налоги, включаемые в издержки производства, руб. Отчисления на социальное страхование производятся в размере 35% от ФЗП: ОСС = 0,35 ∙ ФЗП , (2.3) ОСС = 0,35 ∙ 332 = 116,2 тыс.руб. Налоги, включаемые в издержки производства, высчитываем по формуле: Н = 0,05 ∙ ФЗП , (2.4) Н = 0,05 ∙ 332 = 16,6 тыс.руб. По формуле (2.2), рассчитываем общую сумму издержек: SB = 332+116,2+42+254,6+36+16,6 = 797,4. По формуле (2.1): Kp = 204,964 ∙ √3 = 0,45. 797,4 Так как КР = 0,45 < 1,5, то можно сделать вывод, что данная сборочная единица неремонтопригодная. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 33

2.3 Анализ деятельности предприятия ООО КПК «Автокрансервис» работает в сфере ремонта и сервисного обслуживания грузоподъемной техники с 1988 года. Общество является официальным представителем ведущих автокрановых заводов России. ООО КПК «Автокрансервис» производит ремонт грузоподъемных машин любого типа: автокраны, башенные краны, мостовые и козловые краны, краны-манипуляторы, автовышки, спецподъемники, бетононасосы и прочие механизмы. Предприятие имеет необходимые разрешения, свидетельства, аттестации для работы с грузоподъемными машинами, располагает сварочным и металлообрабатывающим оборудованием, территорией и производственными помещениями для ремонта. ООО КПК «Автокрансервис» использует только качественные запчасти, значительная часть которых уже есть в наличии на складах. Обратившись к нам, заказчик может быть уверен в том, что простой в работе изза неисправности грузоподъемного крана будет минимален, а срок службы техники будет продлен. Кроме того, мы готовы предоставить технические, консультационные и конструкторские услуги, которые обеспечат безаварийную и эффективную эксплуатацию любого грузоподъемного оборудования. После выполнения ремонтных, монтажных или диагностических услуг наши специалисты оформят все документы на работы согласно требованиям «Ростехнадзора». Два года назад ООО КПК «Автокрансервис» открыло и успешно развивает новое направление оказываемых услуг - техническое обслуживание автомобилей. В 2012г. на базе СТО ООО КПК «Автокрансервис» создало станцию технического осмотра грузовых и легковых автомобилей ГИБДД. При необходимости владелец может не только пройти техосмотр, но и устранить замечания и произвести ремонт автомобиля [26]. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 34

2.4 Анализ технологичности Материалы деталей корпуса устройства для ФАБО имеют хорошие литейные свойства. Требования к точности размеров, формы, расположению поверхностей и шероховатости, заложенные конструктором, не вызывают особых технологических сложностей и вполне выполнимы. Для реализации технологического процесса каждой детали использованы стандартные инструменты, приспособления и оборудование. Рисунок 2.1 – Корпус «ФАБО» Рисунок 2.2 – Корпус «ФАБО» Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 35

В целом данную сборочную единицу можно считать технологичной, поскольку: − Имеется доступность в использовании рабочих и измерительных инструментов; − Возможность независимой сборки составных частей изделия; − Рациональные присоединительные связи; − Маленькое количество деталей и их видов; − Наличие удобных сборочных баз; − Исключение разборок при регулировании. Недостатками является то, что сборка имеет низкий уровень взаимозаменяемости и обеспечение сборки с пригонными работами. Корпус «ФАБО» используется как основа в приспособлении для финишной обработки гильз цилиндров. Данное приспособление предназначено для осуществления технологического процесса ФАБО, используемого для устранения задиров в шарнирно-болтовых соединениях на самолетах типа ТУ, повышению износостойкости и устранения задиров в узлах трения машин. 2.5 Определение типа производства Тип производства в соответствии с ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций, которые показывают число различных операции, закрепленных в среднем по цеху (участку) за каждым рабочим местом в течение месяца. Для удобства, все данные сведены в таблицу Таблица 2.5. Таблица 2.5 – Выбор типа производства Операция Обработка детали «Крышка» 005 Пилильная 010 Токарная с ЧПУ 015 Токарная с ЧПУ 020 Сверлильная 025 Фрезерная 030 Шлифовальная Обработка детали «Гильза» Изм Лист № докум. Подп. Дата Тшт-к, мин mp P ηэ.ф. O 3,45 2,49 1,29 0,28 1,18 0,5 0,02 0,013 0,067 0,0014 0,006 0,003 1 0,02 0,013 0,067 0,0014 0,006 0,003 44,7 61,54 11,94 550,8 130,69 308,43 1 1 1 1 СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 36

010 Фрезерная 015 Вертикально-фрезерная 4,56 6,24 0,024 0,03 1 1 0,024 0,03 ∑=7 33,82 24,71 ∑=1166,7 Обработка детали «Крышка». Штучное время определяется по общемашиностроительным нормативам времени (стр. 172 прил.1 [7]). Для операции 005: Т0 = 0,00019 ∙ 922 = 1,61 мин; Тшт = 3,45 мин. Комплексная обработка с ЧПУ 010: 1)Т0 = 0,000052 ∙ 92 = 0,44 мин; 2)Т0 =0,00017 ∙ 89 ∙ 18 = 0,27 мин; 3)Т0 =0,00017 ∙ 88 ∙ 18 = 0,27 мин; 4)Т0 =0,00052 ∙ 6,3 ∙ 10 = 0,03 мин; 5)Т0 =0,00052 ∙ 12 ∙ 33 = 0,21 мин; 6)Т0 =0,00018 ∙ 25 ∙ 10 = 0,05 мин; 7)Т0 =0,00018 ∙ 25,5 ∙ 3,5 = 0,02 мин; 8)Т0 =0,000037 ∙ 38 = 0,01 мин; Т0 =0,44+0,27+0,27+0,03+0,21+0,05+0,02+0,01 = 1,3 мин; Тшт = 2,49 мин. Комплексная обработка с ЧПУ 015: 1)Т0 = 0,00017 ∙ 88 ∙ 12,5 = 0,19 мин; 2)Т0 = 0,00017 ∙ 72 ∙ 12,5 = 0,15 мин; 3)Т0 = 0,00017 ∙ 26 ∙ 7,5 = 0,03 мин; Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 37

4)Т0 = 0,00052 ∙ 26 = 0,01 мин; 5)Т0 = 0,00086 ∙ 12 ∙ 28 = 0,29 мин; Т0 = 0,19+0,15+0,03+0,01+0,29 = 0,67 мин; Тшт = 1,29 мин. Для операции 020: 1)Т0 = 4 ∙ (0,00052 ∙ 5 ∙ 8) = 0,08 мин; 2)Т0 = 4 ∙ (0,0004 ∙ 6 ∙ 8) = 0,08 мин; Т0 = 0,08+0,08 = 0,16 мин; Тшт = 0,28 мин. Для операции 025: Т0 = 4 ∙ (0,007 ∙ 23) = 0,64 мин; Тшт = 1,18 мин. Для операции 030: Т0 = 4 ∙ (0,0025 ∙ 23) = 0,24 мин; Тшт = 0,5 мин. Обработка детали «Гильза». Для операции 005: Т0 = 4 ∙ (0,007 ∙ 88) = 2,48 мин; Тшт = 4,56 мин. Для операции 010: Т0 =4 ∙ (0,008 ∙ 106) = 3,39 мин; Тшт = 6,24 мин. Фактический коэффициент загрузки оборудования на каждой операции (стр. 117 [7]): mp = Изм Лист № докум. Подп. Дата N ∙ Tшт , 60 ∙ Fд ∙ kn СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ (2.5) Лист 38

где kн – нормативный коэффициент загрузки оборудования; kн= 0,8 для мелкосерийного производства. Обработка детали «Крышка». Для операции 005: mp = 1000 ∙ 3,45 = 0,02. 60 ∙ 4016 ∙ 0,8 Комплексная обработка с ЧПУ 010: mp = 1000 ∙ 2,49 = 0,013. 60 ∙ 4016 ∙ 0,8 Комплексная обработка с ЧПУ 015: mp = Для операции 020: mp = Для операции 025: 1000 ∙ 1,29 = 0,067. 60 ∙ 4016 ∙ 0,8 1000 ∙ 0,28 = 0,0014. 60 ∙ 4016 ∙ 0,8 mp = Для операции 030: mp = 1000 ∙ 1,18 = 0,006. 60 ∙ 4016 ∙ 0,8 1000 ∙ 0,5 = 0,003. 60 ∙ 4016 ∙ 0,8 Обработка детали «Гильза». Для операции 005: mp = Для операции 010: mp = Изм Лист № докум. Подп. Дата 1000 ∙ 4,56 = 0,024. 60 ∙ 4016 ∙ 0,8 1000 ∙ 6,24 = 0,032. 60 ∙ 4016 ∙ 0,8 СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 39

После расчета фактического коэффициента загрузки оборудования в каждой операции устанавливаем число рабочих мест Р, округляя до ближайшего большего целого числа полученное значение mp. Далее по каждой операции вычисляем значение фактического коэффициента загрузки рабочего места (стр.117 [7]). mp (2.6) . P Так как для каждой операции число рабочих мест Р было принято равным ηз.ф. = 1, то фактический коэффициент загрузки рабочего места будет равен фактическому коэффициенту загрузки оборудования mp. Количество операций, выполняемых на рабочем месте: О= ηз.н. . ηз.ф. (2.7) Для операции 005: О= 0,8 = 44,7; 0,02 Комплексная обработка с ЧПУ 010: О= 0,8 = 61,54; 0,013 Комплексная обработка с ЧПУ 015: О= 0,8 = 11,94; 0,067 Для операции 015: О= 0,8 = 550,77; 0,0014 О= 0,8 = 130,69; 0,006 Для операции 020: Для операции 025: Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 40

0,8 = 308,43. 0,003 О= Обработка детали «Гильза». Для операции 010: О= 0,8 = 33,82; 0,024 О= 0,8 = 24,71. 0,032 Для операции 015: Коэффициент закрепления операций определяется как: КЗО = ∑О , ∑Р (2.8) где ΣО – суммарное число операций, выполняемых в цехе; ΣР – число рабочих мест; КЗО = 1166,6 = 166,65. 7 Тип производства – мелкосерийное [7]. 2.5.1 Расчет партии запуска Количество деталей в партии запуска [8]: n= N∙a , F (2.9) где N – годовая программа выпуска деталей; а – периодичность запуска; F – число рабочих дней в году. n= 1000 ∙ 24 = 100 шт. 240 Такт производства (в минутах) определяется по формуле: Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 41

tв = 60 ∙ Fд , N (2.10) где FД = 4016 – фонд времени в планируемый период, ч [8]. tв = 60 ∙ 4016 = 240,9 мин. 1000 Расчетное число смен на обработку всей партии деталей: с= Tшт.ср ∙ n , 476 ∙ 0,8 (2.11) где Тшк.ср= 2,92– среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям, мин; 476 – действительный фонд времени оборудования в смену, мин; 0,8 – нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве. с= 2,92 ∙ 100 = 0,77. 476 ∙ 0,8 Полученное число смен на обработку партии округляем до целого числа спр = 1 и определяем число деталей в партии необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течении целого числа смен. nпр = nпр = 476 ∙ 0,8 ∙ спр , Tшт.ср (2.12) 476 ∙ 0,8 ∙ 1 = 131 шт. 2,92 2.6 Выбор и проектирование заготовки Деталь «Гильза» получаем посредством литья по выплавляемым моделям. В качестве модели используем восковки из Wax 3D [13], полученные при FDM 3D печати. В данной работе, этот метод наиболее рациональный, поскольку печать из Wax 3D с последующим литьем, выгоднее других технологий получения металлических изделий в мелкосерийном производстве. Материал Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 42

гильзы – сталь 20Л ГОСТ 977-88. Деталь «Крышка» изготавливается из материала Сталь 25 ГОСТ 1050-88. В качестве заготовки принимаем круглый прокат обычной точности по ГОСТу 2950-88. В качестве расчета припусков и предельных размеров при обработке выбираем деталь «Крышка». 2.6.1 Расчет припусков и предельных размеров при обработке. Расчет припусков заготовки на диаметр 88 (– 0,35) мм [11]. Результаты расчета приведены в таблице Таблица 2.6 Заготовка Rz T ∆ - - - dmin dmax 200 300 935 - 90,37 1800 90,37 92,17 мкм значение припуска, Предельное размер, мм Предельный Допуск Т,мкм dp, мм Расчетный диаметр 2zmin, мкм Элементы припуска Расчетный припуск поверхностей обработки переходы Технологические Таблица 2.6– Расчетные данные Черновое 50 50 120 1555 88,81 300 88,81 89,11 Чистовое 30 30 120 1155 87,65 50 87,65 87,7 ∑2710 ∑4160 Точение По (стр. 149 таблица 4.3 [11]) определяем вид заготовки и определяем значения Rz, Т. По (стр. 149 таблица 4.3 [11]) определяем вид заготовки и определяем значения Rz, Т. Для проката Rz = 200мкм, Т = 300мкм. Для чернового точения Rz = 50мкм, Т = 50мкм. Для чистового точения Rz = 30мкм, Т = 30мкм. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 43

Определим пространственное отклонение для установки в центрах ∆ = �ρ2кор + ρ2μ = �362 +9342 ≈ 935 мкм. где ρкор – общее коробление вала ρкор =∆к ∙ l = 1 ∙ 36 = 36 мкм, где ∆к – величина искривления проката в зависимости от условия его обработки, (стр. 72 [7]) ∆к = 1 мкм/мм; ρμ - пространственное отклонение центрального отверстия, мкм. 2 Тк 2 2 � 1,8 � ρμ = � � + 0,25 = � � + 0,252 = 934 мкм, 2 2 где Тз – допуск заготовки, Тз = 0,5 – (– 1,3) = 1,8 мм. Погрешность установки: ε = � ε2б + ε2з + ε2пр , (2.13) ε = �ε2з . (2.14) где εпр – погрешность положения заготовки в приспособлении (не учитывается); εδ = 0 (стр.46 [14]). ε = �1202 = 120 мкм. Погрешность закрепления εз = 120 мкм [14]. Расчет минимальных значений припусков проводим по формуле: 2zmin = 2 ∙ (Rzi-1 +Ti-1 +∆i-1 +ε), (2.15) где Rz – высота неровностей поверхности, мкм; Т – глубина дефектного слоя поверхности, мкм; ∆ – суммарное пространственное отклонение поверхности, мкм; ε – погрешность установки, мкм. При черновом точении: Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 44

2zmin = Rzi-1 +Ti-1 +∆i-1 +ε = 200+300+935+120 = 1555 мкм. При чистовом точении: 2zmin = Rzi-1 +Ti-1 +∆i-1 +ε = 50+50+935+120 = 1155 мкм. Определяем расчетные минимальные значения размеров путем прибавления расчетного припуска. dp1 = dp2 +2zmin = 87,65+1,155 = 88,81 мм, dpазг = dp1 +2zmin = 88,81+1,555 = 90,37 мм. Наименьший предельный размер определяем, округляя расчетный размер в большую сторону до того же знака, что и допуск. dmax2 = dmin + T = 87,65 + 0,050 = 87,7 мм, dmax1 = dmin + T = 88,81 + 0,300 = 89,11 мм, dmax заг = dmin + T = 90,37 + 1,8 = 92,17 мм. Предельные значения припусков определяем, как разность наибольших предельных размеров. Минимальный припуск определяем, как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов: пр 2zmin2 = 88,81 – 87,65 = 1155 мкм, пр 2zmin1 = 90,37 – 88,81 = 1555 мкм, пр 2zmax2 = 89,11 – 87,7 = 1410 мкм, пр 2zmax1 = 92,17 – 89,11 = 2750 мкм. Определяем общий припуск: 2zоб min = 1155+1555 = 2710 мкм, 2zоб max = 1410+2750 = 4160 мкм. Проверка: Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 45

пр пр 2zmax – 2zmin = T3 – Tд , 4160 – 2710 = 1800 – 350, 1450 = 1450. Определяем нормальный припуск и диаметр заготовки: об zоб ном = 2zmin +Н3 – Нд = 2710 + 1300 – 350 = 3660 мкм, d3ном = dmin + zоб ном = 87,65 + 3,66 ≈ 92 мм. По ГОСТ 2950-88 принимаем круглый прокат обычной точности диаметром 92 мм. 2.6.2 Расчет припусков и предварительных размеров для торцов Произведем аналитический расчет припусков и предварительных размеров для поверхности l = 28мм. Суммарное отклонение: ∆ = ρкор , (2.16) где ρкор = ∆к l = 1,3 ∙ 28 = 36,4 мкм. Остаточное пространственное отклонение после подрезки ∆ост = ky ∙ l = 0,04 ∙ 28 = 2 мкм. где Ку – коэффициент уточнения формы. Произведем расчет минимальных значений: (2.17) 2zmin = 2 ∙ (Rzi-1 +Ti-1 +∆i-1 +εi ), Расчетный 2zmin = 2 ∙ (300+300+36,4+420) = 2113 мкм. размер определяем с конечного размера путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска: lp = l1 + 2zmin = 28 + 2,113 = 30,113 мм. Наименьший размер определяем, округляя расчетный размер в большую Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 46

сторону до того же знака, что и допуск. Наибольшие предельные размеры: lmax1 = lmin + T1 = 28 + 0,002 = 28,002 мм, lmax2 = lmin + T2 = 30,113 + 1,3 = 31,413 мм. Предельные значения припусков определяем, как разность наибольших предельных размеров, также определяем минимальные значения припусков. Определим наибольший припуск и номинальный размер заготовки: об zоб ном = 2zmin +Н3 - Нд = 2113 + 1300 – 210 = 3203 мкм, где Н3 – нижнее отклонение заготовки (Н3 = 1300 мкм), Нд – нижнее отклонение детали (Нд = 210 мкм). L3аг.ном = Lдет.ном + zоб ном = 28 + 3,203 = 31,203 мм. Исполнительный размер заготовки принимаем равным 33 мм. Все данные сведены в таблицу Таблица 2.7. Таблица 2.7– Расчетные данные для определения номинальных размеров Изм Лист T ∆ 30 30 36, 0 0 4 50 50 2 № докум. Подп. Дата ε 1300 2 30,1 31,41 1 3 28 28,00 2 пр мкм значение припуска, Предельное Допуск Т,мкм мм Расчетный диаметр lp, Rz 2zmin, мкм Элементы припуска Расчетный припуск поверхностей переходы обработки торцов Подрезка Отрезка Технологические заготовки пр 2𝑧𝑚𝑖𝑛 2𝑧𝑚𝑎𝑥 1300 - - 2 2113 3203 СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 47

∑3203 ∑2113 На остальные поверхности припуски назначаем табличным методом. Рисунок 2.3– Эскиз заготовки Таблица 2.8– Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности вала Поверхн ость 1,5 Размер, мм 28 ∅26 � 2 0 � −0,21 3 ∅72 � 4 ∅88 � 0 � -0,3 0 � -0,35 Припуск, мм Табличный Расчетный - 2 ∙ 2,5 2 ∙ 1,5 - 2 ∙ 1,5 - - 2 ∙ 2,5 Допуск, мм 0 -1,3 +0,5 -1,3 +0,5 -1,3 +0,5 -1,3 2.7 Проектирование маршрутной и операционной технологии 2.7.1 Проектирование маршрутной и операционной технологии для детали Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 48

«Крышка» 005 Пилильная операция. Эскиз операции представлен на рисунке 1.4. Станок 8Г642. Рисунок 2.4– Эскиз операционный к операции 005 А Установить и закрепить заготовку. 1. Отрезать заготовку, выдерживая размер 33мм. Б Снять заготовку. 010 Токарная с ЧПУ. Станок с ЧПУ, модель KDCK-25S CNC. А Установить заготовку в трехкулачковый патрон. 1. Подрезать торец заготовки, (см. Рисунок 2.5– Эскиз операционный к операции 010.). Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 49

Рисунок 2.5– Эскиз операционный к операции 010. Подрезка 2. Точить поверхность, выдерживая размеры 89мм и 18мм, (см. Рисунок 2.6 – Эскиз операционный к операции 010.). Рисунок 2.6 – Эскиз операционный к операции 010. Точение 3. Точить поверхность, выдерживая размеры 88мм и 18мм, (см. Рисунок 2.7– Эскиз операционный к операции 010.). Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 50

Рисунок 2.7– Эскиз операционный к операции 010. Точение 4. Произвести зацентровку под сверление, выдерживая размеры 10мм, 6,3мм. Рисунок 2.8– Эскиз операционный к операции 010. Зацентровка 5. Сверлить сквозное отверстие, выдерживая размер 12мм. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 51

Рисунок 2.9– Эскиз операционный к операции 010. Сверление 6. Расточить отверстие, выдерживая размеры 25мм и 10мм. Снять внутренние фаски. Рисунок 2.10– Эскиз операционный к операции 010. Расточка 7. Расточить отверстие, выдерживая размеры 25,5мм, 3,5мм, 1мм, 0,5мм. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 52

Рисунок 2.11 – Эскиз операционный к операции 010. Расточка 8. Точить канавку, выдерживая размеры 8мм, 5мм, 50мм. Б Снять заготовку. Рисунок 2.12– Эскиз операционный к операции 010. Точение 015 Токарная с ЧПУ. А Установить заготовку в трехкулачковый патрон. 1. Точить поверхность, выдерживая размеры 72мм и 12,5мм. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 53

Рисунок 2.13– Эскиз операционный к операции 010. Точение 2. Точить поверхность, выдерживая размеры 26мм и 7,5мм. Рисунок 2.14– Эскиз операционный к операции 010. Точение 3. Точить поверхность, выдерживая размер 28мм. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 54

Рисунок 2.15– Эскиз операционный к операции 010. Точение 4. Развернуть отверстие, выдерживая размер 12мм. Б Снять заготовку. Рисунок 2.16– Эскиз операционный к операции 010. Развертка 020 Сверлильная. Станок 2Н125. А Установить и закрепить заготовку. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 55

1. Сверлить 4 отверстия под резьбу, выдерживая размеры 5мм и 60мм. Рисунок 2.17– Эскиз операционный к операции 015. Сверление 2. Нарезать резьбу в 4 отверстиях, выдерживая размеры М6-7Н. Снять внутреннюю фаску. Б Снять заготовку. Рисунок 2.18– Эскиз операционный к операции 015. Нарезание резьбы 025 Фрезерная, Рисунок 2.19. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 56

Станок 6Р62Г. А Установить и закрепить заготовку. Фрезеровать паз, выдерживая размеры 16мм и 17мм. Переустановить деталь. 1. Фрезеровать паз, выдерживая размеры 16мм и 17мм. Переустановить деталь. 1. Фрезеровать паз, выдерживая размеры 16мм и 17мм. Переустановить деталь. 1. Фрезеровать паз, выдерживая размеры 16мм и 17мм. Б Снять заготовку. Рисунок 2.19– Эскиз операционный к операции 020. Фрезерование 030 Шлифовальная, Рисунок 2.20. Станок 6Р62Г. А Установить и закрепить заготовку. 1. Шлифовать паз, выдерживая размеры 16мм и 17мм. Переустановить деталь. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 57

1. Шлифовать паз, выдерживая размеры 16мм и 17мм. Переустановить деталь. 1. Шлифовать паз, выдерживая размеры 16мм и 17мм. Переустановить деталь. 1. Шлифовать паз, выдерживая размеры 16мм и 17мм. Б Снять заготовку. Рисунок 2.20– Эскиз операционный к операции 025. Шлифование 2.7.2 Проектирование маршрутной и операционной технологии для детали «Гильза» 005 Фрезерная. Станок 6Р82Г. А Установить и закрепить заготовку. Фрезеровать торец гильзы, выдерживая размер 10мм и 128,5мм. Б Снять заготовку. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 58

Рисунок 2.21– Эскиз операционный к операции 010. Фрезерование Переустановить деталь. 1. Фрезеровать торец гильзы, выдерживая размер 10мм и 126мм. Рисунок 2.22– Эскиз операционный к операции 010. Фрезерование 010 Вертикально-фрезерная, Рисунок 2.23. Станок 6Р11. А Установить и закрепить заготовку. Фрезеровать сквозной паз, выдерживая размеры 20мм и 106мм. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 59

Переустановить деталь. 1. Фрезеровать сквозной паз, выдерживая размеры 20мм и 106мм. Переустановить деталь. 1. Фрезеровать сквозной паз, выдерживая размеры 20мм и 106мм. Переустановить деталь. 1. Фрезеровать сквозной паз, выдерживая размеры 20мм и 106мм. Б Снять заготовку. Рисунок 2.23– Эскиз операционный к операции 010. Фрезерование После получения необходимых деталей производится сварка. Сварить дуговой ручной сваркой в углекислом газе в положении «Тавровое» детали «Крышка» и «Гильза» согласно эскизу. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 60

Рисунок 2.24– Эскиз операционный к операции 005. Сварка 2.8 Расчет режимов резания 020 Сверлильная. Станок модели 2Н125. 1. Сверлить отверстие под резьбу, выдерживая размеры 5мм и 60мм. Сталь 25 ГОСТ 1050-88. Определяем глубину резания при сверлении [8]: t = D , 2 (2.18) где d – диаметр отверстия. t= 5 = 2,5 мм. 2 При сверлении, в зависимости от материала, твердости и диаметра, S = 0,06 – 0,09 мм/об [14]. Принимаем S = 0,08 мм/об. Определяем скорость резания при сверлении по формуле: Cv ∙ D q vp = m x y ∙ Kv , T ∙ t ∙ S где Сv – коэффициент скорости резания, Сv = 18,0; (2.19) m, x, y, q – показатели степени, m = 0,25, x = 0,2, y = 0,3, q = 0,6 [14]; T – период стойкости, T = 30 мин; Кх – поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 61

резания; Кх =0,9. vp = 18 ∙ 50,6 300,25 ∙ 2,50,2 ∙ 0,080,3 ∙ 0,9 = 32,29 м . мин Определяем частоту вращения шпинделя, об/мин, по расчетной скорости резания: 1000 ∙ vр , π∙ D где D – диаметр заготовки, D = 12 мм. np = np = (2.20) 1000 ∙ 32,29 = 2056,69 мин-1 . 3,14 ∙ 5 Определяем крутящий момент по формуле: Mkp = 10 ∙ CM ∙ Dq ∙ S y ∙ tx ∙ Kp , (2.21) Mkp = 10 ∙ 0,09 ∙ 51,0 ∙ 0,080,8 ∙ 2,50,9 ∙ 0,68 = 0,93 Н ∙ м. Значения См и показатели степени q, x, y: См = 0,09; q = 1,0; x =0,9 ; y =0,8 [14]. Коэффициент Kp, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением: Кр = Кмр. (2.22) Определяем Кмр по формуле: σВ n Кмр = � � , 750 (2.23) 450 0,75 � = 0,68. Кмр = � 750 Осевая сила рассчитывается по формуле: Po = 10 ∙ Cp ∙ tx ∙ sy ∙ Kp , Po = 10 ∙ 67 ∙ 2,51,2 ∙ 0,080,65 ∙ 0,68 = 264,9 Н. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ (2.24) Лист 62

Определяем мощность резания по формуле: Mкр ∙ nпр , 9750 где nпр – частота вращения инструмента или заготовки, об/мин. Ne = Ne = 2. Резьбонарезание. (2.25) 0,93 ∙ 2056,69 = 0,12 кВт. 9750 Нарезать резьбу, выдерживая размеры М6-7Н. Глубина резания – 8мм; Подача – 2 мм/об. Значение коэффициента Cv, показателей степени берем из таблицы 49 [8]. Сv – коэффициент скорости резания, Сv = 20,0; m, y, q – показатели степени, m = 0,9, y = 0,5, q = 1,2 [14]; T – период стойкости, T = 50 мин [14]; Кх – поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания; Кх = 0,9. 20 ∙ 61,2 м Cv ∙ D q vp = m y ∙ Kv = 0,9 0,5 = 3,23 . T ∙S мин 50 ∙ 2 Определяем крутящий момент: Mkp =10 ∙ CM ∙ Dq ∙ Sy ∙ Kp = 10 ∙ 0,0022 ∙ 61,8 ∙ 21,5 ∙ 1 = 1,57 Н∙ м. Значение коэффициентов Cm, [8]. См = 0,0022; q = 1,8; y =1,5 [8]; Кр = 1 – коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, зависит только от материала заготовки. Определяем частоту вращения шпинделя: np = 1000 ∙ vр 1000 ∙ 3,23 об = = 171,4 . π∙D 3,14 ∙ 6 мин Определяем мощность резания: Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 63

Ne = Mкр ∙ nпр 1,57 ∙ 171,4 = = 0,03 кВт. 9750 9750 005 Вертикально-фрезерная операция для детали «Гильза». Фрезеровать заготовку, выдерживая размер 10мм и 128,5мм. Глубина резания – 2,5 мм; Подача на оборот – 0,5 мм. Скорость резания определяем по формуле: 𝐶𝑣 ∙ 𝐷𝑞 𝑣 = 𝑚 𝑥 𝑦 𝑢 𝑝 ∙ 𝐾𝑣 𝑇 ∙ 𝑡𝑡 ∙ 𝑆𝑧 ∙ 𝐵 ∙ 𝑧 (2.26) где Cv – коэффициент, характеризующий условия обработки; применением Cv = 332; T – стойкость фрезы, 180 мин; B – ширина фрезерования, мм, B = 88 мм; z – число зубьев фрезы, z = 10; q, x, y, u, p, m – показатели степени; значения показателей степени определяем по [14] q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; m = 0,32. Кv – общий поправочный коэффициент на измененные условия обработки, равен: Kv = Kuv ∙ Knv ∙ Kμv (2.27) где Кμv - поправочный коэффициент, учитывающий физико-механические свойства обрабатываемого материала: 750 nм 750 1.0 � = 1.0 ∙ � � = 1.5. Kμv = KГ ∙ � σВ 500 Находим для обработки стали углеродистой с σв = 450… 550 МПа для материала инструмента из твердого сплава КГ = 1, nv = 1. Кnv – поправочный коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхностного слоя заготовки; Knv = 0,8; Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 64

Кuv – поправочный коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала; Kuv = 0,83; Общий поправочный коэффициент: Kv = 1,5 ∙ 0,8 ∙ 0,83 = 0,99. Тогда: vp = 332 ∙ 1000,2 1800,32 ∙ 2,50,15 ∙ 0,50,35 ∙ 880,2 ∙ 100 Определяем частоту вращения шпинделя: np = ∙ 0,99 = 71,1 м . мин 1000 ∙ vр 1000 ∙ 71,1 об = = 226,4 . πD 3,14 ∙ 100 мин Максимальная сила резания: 10Cm ∙ tx ∙ Sy ∙ Bn ∙ z ∙ Kmp , Pz = Dq ∙ nw (2.28) где СР – коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал и условия обработки, при торцовом фрезеровании CР = 54,5; n – частота вращения шпинделя; KMр – поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала, Кмр = 1. Pz = 10 ∙ 2,50,15 ∙ 0,50,35 ∙ 881 ∙ 10 1000,2 ∙ 226,40 ∙ 1 = 3154 Н. 2.9 Проектирование операционной технологии 005 Пилильная. Станок 8Г642. Режущий инструмент – дисковая пила 2257-0256 ГОСТ 4047-82. Измерительный инструмент – штангенциркуль типа ШЦ-1-125-0,01 ГОСТ 166-89 [15]. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 65

010 Токарная с ЧПУ. Станок JET KDCK-25S CNC. Режущий инструмент – 1) Резец 2103-0007 Т15К6 ГОСТ 18879-73; 2) Сверло 2317-0009 ГОСТ 14952-75; 3) Сверло 2301-0039 ГОСТ10903-77; 4) Расточной резец 2141-0056 ГОСТ 18883-73; 5) Резец 2136-0710 ГОСТ 18875-73; 6) Расточной резец 2141-0201 ГОСТ 18883-73; 7) Резец прорезной 2120-0519 ГОСТ 18874-73 [16]. Измерительный инструмент – штангенциркуль типа ШЦ-1-125-0,01 ГОСТ 166-89; Штангенглубинометр ШГЦ – 200-0,01 ГОСТ 162-90; индикаторный нутромер 18-50 ГОСТ 9244-75 [15]. 015 Токарная с ЧПУ. Режущий инструмент – 1) Резец 2103-0007 Т15К6 ГОСТ 18879-73; 8) Развертка 2363-3394 ГОСТ 1672-80 [16]. Измерительный инструмент – штангенциркуль типа ШЦЦ-1-125-0,01 ГОСТ 166-89; индикаторный нутромер 18-50 ГОСТ 9244-75 [15]. 020 Сверлильная. Станок 2Н125. Оснастка – Оправка 7110-0440-8 h6 ГОСТ 16212-70; Плита подмодельная; Стол 250х250 [15]. Режущий инструмент – 9) Сверло 2301-3001 ГОСТ10903-77; 10) Метчик 2621-1153 ГОСТ 3266-81 [16]. Измерительный инструмент – Калибр пробка гладкая 8133-0910 ГОСТ 14810-69; Калибр пробка резьбовой НЕ 8221-1030, ПР 8271-0030 ГОСТ 17757-72 [15]. 025 Фрезерная. Станок 6Р62Г. Оснастка – насадка станочная; оправка цилиндрическая 7110-0439 ГОСТ 16212-70; хомутик поводковый 7107-0031 ГОСТ 2578-70 [15]. Режущий инструмент – дисковая трехсторонняя фреза 2240-0391 ГОСТ 28527-90 [16]. Измерительный инструмент – штангенциркуль типа ШЦЦ-1-125-0,01 ГОСТ 166-89 [15]. 030 Шлифовальная. Станок 6Р62Г. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 66

Оснастка – насадка станочная, оправка цилиндрическая 7110-0439 ГОСТ 16212-70, хомутик поводковый 7107-0031 ГОСТ 2578-70 [15]. Режущий инструмент – круг 1-50х16х16-25А-10П-С27К-1А ГОСТ 2424-83 [16]. Измерительный инструмент – нутромер 6-10 ГОСТ 9244-75 [15]. 005 Фрезерная. Станок 6Р82Г. Оснастка – Призма 7033-0039 ГОСТ 12195-66; Стол 250х250; Упор 10500809 ГОСТ 18740-80 [15]. Режущий инструмент – Фреза 2200-0413 ГОСТ 29092-91 [16]. Измерительный инструмент – штангенциркуль типа ШЦЦ-1-160-0,01 ГОСТ 166-89; штангенциркуль типа ШЦК-1-125-0,02 ГОСТ 166-89 [15]. 010 Вертикально-фрезерная. Станок 6Р11. Оснастка – Призма 7033-0039 ГОСТ 12195-66; Стол 250х250; Упор 10500809 ГОСТ 18740-80; Прихват 7011-0501 ГОСТ 4735-69 [15]. Режущий инструмент – Фреза 0223-0112 ГОСТ 17026-71 [16]. Измерительный инструмент – штангенциркуль типа ШЦЦ-1-160-0,01 ГОСТ 166-89; штангенциркуль типа ШЦК-1-125-0,02 ГОСТ 166-89 [15]. 2.10 Проектирование и расчет контрольного приспособления 2.10.1 Схема базирования Спроектируем приспособление контроля биения торцов к оси отверстия для сборочной единицы корпуса «ФАБО». На схеме базирования (Рисунок 2.25) представлен следующий комплект баз: опорные базы (точки 1,2,3) и установочные базы (4,5). Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 67

Рисунок 2.25– Схема базирования Данная схема базирования реализуется установкой сборочной установки на опору и шпильку. 2.10.2 Схема закрепления В соответствии с выбранной схемой базирования разрабатываем схему закрепления, представленную (Рисунок 2.26). Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 68

Рисунок 2.26– Схема закрепления Закрепление заготовки реализуется при помощи верхнего и нижнего вкладыша и гаек. 2.10.3 Патентный обзор В ходе проектирования контрольного приспособления для сборочной единицы – корпус «ФАБО», были рассмотрены уже существующие сборки. В источнике [12], представлены несколько видов приспособлений для контроля выбранного параметра, но они имеют ряд недостатков. Во-первых, корпус «ФАБО» имеет довольно не большие отверстия, относительно которых производится контроль. Что значительно усложняет процесс измерения. Вовторых, не каждое приспособление (из рассмотренных) имеет достаточную высоту штатива. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 69

В результате, учитывая все достоинства и недостатки каждого вида, было спроектировано специальное контрольное приспособление, которое представлено на рисунках Рисунок 2.27,Рисунок 2.28 2.10.4 Конструкция приспособления Конструкция приспособления представлена (Рисунок 2.27; Рисунок 2.28). Рисунок 2.27– Контрольное приспособление Рисунок 2.28– Контрольное приспособление Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 70

Конструкция приспособления: корпус «ФАБО» установлен на опоре 4, которая жестко соединена с оправкой 5. Оправка вращается в кронштейне 2, установленного на основании 6, посредством винтов 11. Центрирование сборки осуществляется нижним вкладышем 3, наружный диаметр которого имеет скользящую посадку. Вкладыш крепится шпилькой 21, гайкой 18 через шайбу 20 и втулку 17. После установки корпуса, его закрепляют винтовой парой, шпилькой и гайкой, через верхний вкладыш 1. Биение торцевой поверхности проверяют с помощью ИЧ02 19, которая закреплена на подвижной части (стойка) 8 скалки 7 с помощью винта 15. Хомутик 10 удерживает скалку с помощью винта 16. К стойке хомутик крепится при помощи винта 14. Стойка 8 установлена в ступице 9 с возможностью изменения высоты при помощи винта 13. Стойка крепится к основанию винтами 12. Приспособление работает следующим образом. Корпус «ФАБО» устанавливается на опору с закрепленной в ней шпилькой. С помощью верхнего вкладыша и гайки прижимаем сборку. При помощи хомутика и стойки устанавливаем такую высоту, чтобы измерительный наконечник ИЧ02 касался торца корпуса. Устанавливаем ИЧ02 на «0». Для определения биения торца даем два-три оборота. По разности полученных показаний определяем биение торца корпуса относительно оси отверстия. 2.10.5 Расчет приспособления на точность Определим допускаемую погрешность измерения радиального биения торца к оси отверстия [12]. Определение допустимости использования спроектированного контрольно-измерительного приспособления определяется по зависимости: ∆Σ ≤ [εизм], (2.29) где ∆Σ – суммарная погрешность измерения; [εизм] – допускаемая погрешность измерения в зависимости от квалитета, Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 71

[εизм] = 80 мкм. Суммарная погрешность измерения определяется по формуле: ∆∑ = �∆2М +∆2У +∆2Н +∆2Р +∆2СИ +∆2С +∆2СП +∆l2t , (2.30) где ∆M – погрешность, свойственная самой схеме измерения и возникающая от несовершенства метода измерения и взаимодействия СИ с объектом, ∆M = 40 мкм. ∆У – погрешность установки контролируемой детали в приспособлении, Как и для станочных приспособлений определяется по формуле: ∆у =�ε2б +ε2з +ε2пр , (2.31) εб – погрешность базирования, определяется для конкретной схемы установки на основе анализа геометрических связей; εз – погрешность закрепления, связанная со смещением контролируемой детали от номинального положения под действием силы зажима; εпр – регламентированная погрешность изготовления, сборки, регулирования, а также износ опор и измерительного устройства (учитывается лишь износ, который имеет место между периодическими настройками приспособления); В рассматриваемом случае корпус устанавливается на шпильку с вкладышами по посадке с зазором. При этом горизонтальный зазор не оказывает влияния на измерение вертикального отклонения торцевого биения. Таким образом, εб = 0. Погрешность закрепления εз заготовки в приспособлении в данном случае не будет равна нулю, так как направление вектора зажима совпадает с направлением контролируемого параметра. Величину εз в мкм можно определить по следующей зависимости [17]: εз = С ∙ Qn ∙ cos α , (2.32) где С – коэффициент, характеризующий условия контакта поверхностей; Q – величина силы зажима в Н. Для предварительный расчетов силу Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 72

винтового зажима можно принять 100 Н (0,1 кН); α – угол между направлением силы зажима и направлением измеряемого размера; n – эмпирический показатель степени для стальных заготовок, равный 0,7. Для данной сборки площадь опорной поверхности равна 37,82 см2. Рассчитаем коэффициент С: С = 0,4 + 0,012 ∙ F = 0,4 + 0,012 ∙ 37,82 = 0,18. Отсюда εз будет равна: εз = 0,18 ∙ 0,10,7 ∙ cos 0 = 0,04 мкм. Регламентированную погрешность изготовления, сборки, регулирования, а также износ опор и измерительного устройства можно принять (0,5−0,25) εизм. Тогда, εпр = (0,5÷0,25) ∙ 80 =(40÷20), принимаем εпр = 30 мкм. Определяем погрешность установки контролируемой детали в приспособлении по формуле: ∆у = �02 +0,042 +302 = 30 мкм. ∆Н – погрешность настройки контрольно-измерительного приспособления по эталону или установочным мерам. В процессе измерения торцового биения числовое значение отклонения определятся как разность между наибольшим и наименьшим значениями, полученными при измерении отклонения. Следовательно, ∆Н = 0 [17]. ∆Р – погрешность передаточных устройств, ∆Р = 0 [17]. ∆СИ – погрешность измерительного прибора. В данной работе используется часовой индикатор ИЧ02 с пределом допускаемой погрешности равной 10 мкм [17]. ∆С – субъективная погрешность, зависящая от способа фиксации Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 73

результата измерения, цены деления, расположения шкалы и квалификации рабочего; наибольшее значение ∆С будет равно половине цены деления шкалы или половине цены единицы наименьшего кода при получении результатов в цифровом коде. Таким образом, ∆С = 0,005 мм = 5 мкм [17]. ∆СП – специфическая погрешность (погрешность дискретности), вызываемая квантованием по уровню непрерывно измеряемой величины цифровыми приборами. Эта погрешность, как и погрешность округления, равна половине единицы младшего разряда в показании прибора. Таким образом, , ∆СП = 0,005 мм = 5 мкм [17]. ∆𝑙𝑙t – погрешности от температурных деформаций. Погрешности от температурных деформаций ∆𝑙𝑙𝑡𝑡 определяется в зависимости от температурного режима θ𝑡𝑡 по формуле: θt =��∆t1 ∙ (αП -αД ) 11,6 ∙ 10 -6 2 � + �∆t2 ∙ 2 αmax 11,6 ∙ 10 -6 � , (2.33) где ∆𝑡𝑡1 – отклонение температуры среды от 20 °С. Заданная температура среды, в которой производилось измерение равно 21 °С. Откуда, ∆𝑡𝑡1 = 21 − 20 = 1 °С; ∆𝑡𝑡2 – кратковременные колебания температуры среды в процессе измерения. Заданные кратковременные колебания равны 0,5 °С; (αП − αД)𝑚𝑚𝑎𝑎𝑥𝑥 – максимально возможная разность значений коэффициентов линейного расширения материалов прибора и детали. Коэффициент линейного расширения материалы детали Ст40 равен αД = 11,9 ∙ 10−6 , град−1 . (αП − αД)𝑚𝑚𝑎𝑎𝑥𝑥 = (10,1 – 11,9) ∙ 10−6 = 1,8 ∙ 10−6. α𝑚𝑚𝑎𝑎𝑥𝑥 – максимальное значение коэффициента линейного расширения материала прибора или измеряемой детали. α𝑚𝑚𝑎𝑎𝑥𝑥 = 11,9 ∙ 10−6 , град−1 . Подставим полученные значения в формулу (2.29), получим: θt =��1 ∙ Изм Лист № докум. Подп. 1,8 ∙ 10-6 11,6 ∙ 10-6 Дата 2 � + �0,5 ∙ 11,9 ∙ 10-6 11,6 ∙ 10-6 2 � = 0,54℃. СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 74

Теперь рассчитываем погрешность от температурных деформаций: ∆lt = 1 ∙ θt ∙ 11,6 ∙ 10-6 , (2.34) где 𝑙𝑙 – размер от базы до контакта с рычагом, мм. Тогда, ∆lt =162∙ 0,54 ∙ 11,6 ∙ 10-6 = 1,01 мкм. Определяем суммарная погрешность измерения: ∆∑ =�402 +302 +02 +02 +102 +52 +52 +1,012 = 51,5 мкм. Проверяем выполнения условия: ∆Σ ≤ [𝜀𝜀изм], 51,5 мкм ≤ 80 мкм, Условие выполнено. В результате выполненного расчета, можно сделать вывод, что измерение торцевого биения при разработанной схеме измерения будет обеспечена. 2.10.6 Расчет силы закрепления В процессе измерения действие средства измерения не должно приводить к нарушению состояния равновесия детали. Для этого рассчитаем силу зажима. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 75

Рисунок 2.29– Расчет зажимного устройства Для рассматриваемой схемы закрепления, пренебрегая весом заготовки, можно записать условие равновесия, как сумму моментов относительно точки О. K ∙ � Mакт. = � Mпрот. , (2.35) где ∑Макт. – сумма активных моментов, стремящихся повернуть заготовку; ∑Мпрот – сумма моментов, противодействующих повороту заготовки. � Mакт. =K ∙ (Mтр.д +Мтр.си ∙ 81,5); � Mпрот. = Q, (2.36) Преобразуя формулу, получим: K ∙ �Mтр +Мтр.си ∙ 81,5� = Q. (2.37) Момент трения, возникающий между деталью и установочным элементом развиваемый силой тяжести детали, определяем по формуле: где P – вес детали, Н; D3н -D3в 1 Mтр.д = ∙ Р ∙ � 2 2 � ∙ f1 , 3 Dн -Dв (2.38) Dн, Dв – размеры опорной поверхности детали на которой возникает момент Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 76

трения, мм; f1 – коэффициент трения между деталью и установочным элементом. f1 = 0,16 [18]. Поставив полученные значения в зависимость, получим: Момент 1003 -883 1 Mтр.д = ∙ 19,6 ∙ � 2 2 � ∙ 0,16 = 147,6 Н. 3 100 -88 трения, возникающий между деталью и измерительным механизмом развиваемый средством измерения, находим по формуле: Mтр.си = Fтр ∙ f2 = Q ∙ f2 , (2.39) где Fтр – сила трения между деталью и измерительным механизмом, Н; Q – усилие измерительного механизма, Н. Q = 1,3 Н [18]; f2 – коэффициент трения между деталью и измерительным механизмом. f2 = 0,16 [18]. Mтр.си = 1,3 ∙ 0,16 = 0,21 Н. Коэффициент запаса K необходим для обеспечения надежности зажимных устройств [17]. В зависимости от конкретных условий обработки значение k выбирают дифференцированно, как произведение первичных коэффициентов k0, k1,..., k6, отражающих поправки на различных этапах расчета: (2.40) K = k0 ∙ k1 ∙ k2 ∙ k3 ∙ k4 ∙ k5 ∙ k6 . Коэффициент k0 учитывает неточность расчетов сил резания, сил закрепления и внезапные факторы. Таким образом, k0 =1,5…2,5. Принимаем k0=1,7. Коэффициент k1, учитывает наличие случайных неровностей на поверхности заготовки. Принимаем k1=1,0. Коэффициент k2, учитывающий износ инструмента. Принимаем k2=1,0. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 77

Коэффициент k3, учитывает увеличение силы резания при прерывистом резании. Принимаем k3=1,0. Коэффициент k4, учитывает непостоянство сил, развиваемых зажимным устройством. Для ручных устройств k4 = 1,3, так как силы закрепления не постоянны. Принимаем k4=1,3. Коэффициент k5, характеризует удобство расположения рукояток в ручных зажимных устройствах. При неудобном положении рукоятки k5=1,25. При удобном положении и малом угле поворота рукоятки k5 =1,0; при большом угле поворота (>90град.) k5 =1,2. Принимаем k5=1,25. Коэффициент k6, учитывается только при наличии моментов, стремящихся повернуть заготовку; k6 =1,0, когда заготовка установлена базовой плоскостью на опоры с ограниченной поверхностью контакта, и k6=1,5, когда заготовка установлена на планки или другие элементы с большой поверхностью контакта. Принимаем k6=1,5. Тогда, по формуле (2.36): K = 1,7 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1,3 ∙ 1,25 ∙ 1,5 = 4,1. Подставим полученные данные в формулу (2.33), получим: Q = 4,1 ∙ (147,6+0,21 ∙ 81,5), Q = 675,3 Н. По данным [18], принимаем номинальный диаметр резьбы приспособления М8, позволяющий развить силу 4750 Н при необходимой 675,3 Н. Длина ключа 120 мм. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 78

3 Безопасность и экологичность проекта 3.1 Анализ опасных и вредных факторов при производстве При работе на металлорежущем оборудовании существуют опасные факторы, такие как движущиеся части оборудования, опасность поражения электрическим током от токоведущих частей оборудования при оголении обмотки, стружка (отлетающая от станка), наличие пыли, образующейся в процессе обработки деталей. Помимо всего перечисленного выше существует опасность возникновения пожара. К этому может привести пробои электрической обмотки, большие переходные сопротивления, самовозгорание промасленной ветоши [21]. 3.2 Общая характеристика проектируемого объекта с позиции безопасности Проектируемая сборочная единица – корпус «ФАБО», является безопасной в использовании, хранении, транспортировки, утилизации в том случае, если при производстве данной сборки были выдержаны все требуемые условия. С позиции механической безопасности: − При соблюдении технологического процесса на поверхности изделия отсутствуют заусенцы и острые края, которые могут оставить порезы; − Сборочная единица крепко сварена между собой, и лишена подвижных элементов; − Изделие имеет маленькие габариты и небольшую массу. Исходя из проанализированных факторов, изделие можно считать безопасным. 3.3 Мероприятия по обеспечению безопасности работы участка Оборудование на участке располагают по обе стороны от проезда, в Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 79

соответствии с планировкой. Для безопасной работы рабочего предусмотрено расстояние в 0,5 м от проезда до рабочей зоны. В цехе предусмотрены проходы и проезды для движения людей и транспортных средств. Производственное помещение имеет основной проход шириной 2 м, выходящий на лестничную клетку или непосредственно наружу. Ширину проездов, обеспечивающих безопасность движения транспортных средств, принимаем равной 4 м. Проезд на участке обозначен разграничительной линией белого цвета шириной 0,1 м [22]. При средней IIб категории работ в холодное время года оптимальная температура воздуха 17 - 19°С, относительная влажность 40 - 60%, скорость движения воздуха 0.2 м ⁄с. В теплое время года – температура воздуха 20 - 22°С, относительная влажность 40 - 60%, скорость движения воздуха 0.3 м/с, согласно ГОСТ(12.1.005 - 88). Температура наружных поверхностей оборудования не должна выходить более чем на 2°С за пределы оптимальной величины температуры воздуха, а скорость движения воздуха, в течение дня не должна увеличиваться более чем на 0.1 м/с [22]. Поддержание указанных микроклиматических параметров осуществляется в теплый период года за счет обще-обменной вентиляции (аэрации). В холодный – с помощью парового отопления давлением 70 кПа и температурой пара 120° С. Нагревательные элементы – регистры из гладких труб диаметром 100 мм. Для рабочих в бытовых помещениях предусмотрены раздевалка, душ с горячей и холодной водой, комнаты приема пищи, пункт оказания первой медицинской помощи. На участке располагается автомат с газированной водой 3.4 Противопожарные мероприятия Проектируемый участок, на котором расположено технологическое оборудование, относится к пожароопасным помещениям категории Д ГОСТ 2.01.02-85. Источниками пожара могут быть: электрический шкаф, электродвигатели, Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 80

электропроводка; промасленная и чистая ветошь; масло в оборудовании и отработанное масло, мусор. Все работники допускаются к работе только после прохождения противопожарного инструктажа. Запрещается работать на технологическом оборудовании, несоответствующем требованиям пожарной безопасности. Чистая ветошь хранится в специальном железном ящике, закрытом крышкой. Промасленную ветошь в конце смены выносят за пределы цеха в бадью для мусора. Промасленная спецодежда храниться в раздевалке в специальных железных шкафах. Отработанное масло хранится в специальной емкости с крышкой за пределами цеха. Мусор с помещений цеха ежедневно выносят за пределы цеха в специальную бадью [24]. В помещении цеха запрещается курить, пользоваться открытым огнем, хранить легковоспламеняющиеся жидкости, проводить огневые работы. Для тушения пожаров предусмотрены воздушно-пенные огнетушители марки ОВП – 10. Вдоль стен здания установлены пожарные краны на высоте 1,5 м от уровня пола и на расстоянии 30 м друг от друга. У кранов, а также по направлению движения к ним установлены соответствующие указатели. Пожарные краны внутреннего противопожарного водопровода укомплектованы рукавами и стволами. Пожарный рукав присоединен к крану и стволу. Не реже одного раза в год производится перекатка рукавов на новую скатку. В соответствии с Правилами пожаротушения ГОСТ 12.4.009-83 предусмотрен пожарный щит, укомплектованный топором ГОСТ 3619-88, багром, совковой лопатой ГОСТ 3620-88, ящиком для песка объемом один кубический метр, войлочным полотном размером 1×1 м2. 3.5 Меры защиты от поражения электрическим током Подвод электроэнергии к оборудованию осуществляется силовым кабелем с двойной изолирующей обмоткой ВКМ-480/2. Кабель для безопасности располагается на высоте 4 метра от уровня пола металлической трубе 50 мм. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 81

На участке имеется распределительный шкаф, от которого идет питание ко всему установленному оборудованию. На нем находится предостерегающая надпись «Осторожно! Напряжение!» (ГОСТ 12.4.026-88), с указанием на дверце щита «Электрическое напряжение 380 В». Щит располагается на расстоянии одного метра от горизонтально – расточного станка [22]. Установленное оборудование обеспечивается защитным контурным заземлением, с сопротивлением заземляющего устройства до 4 Ом. Для защиты подошв ног рабочего рабочее место снабжено деревянной изолирующей подставкой 220×80 мм выполненной из деревянных брусков (ГОСТ 12.4.011). 3.6 Меры по поддержанию ЗОЖ на предприятии Здоровье и самочувствие каждого работника предприятия оказывает огромное влияние на продуктивность и работоспособность завода. Для поддержания здоровья, раз в два часа были сделаны перерывы по пятнадцать минут, благодаря которым, увеличивается работоспособность трудящихся, снижается профессиональное утомление и развивается эстетическое воспитание. 3.7 Расчет освещения и контроль искусственного освещения 3.7.1 Расчет искусственного освещения Выберем тип источника света [25]. Для освещения производственного участка применяем газоразрядные лампы. Система освещения – комбинированное, так как разряд зрительных работ IV. В качестве светильников с учетом характеристик светораспределения, ограничениям прямой блесткости, условиям среды выбираем по СНиП 23-05-95 светильник марки ЛСП-02-2х65. При IV разряде зрительных работ, средней контрастности объекта с фоном Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 82

нормированная минимальная освещенность ЕН равна 200 люкс. Определяют постоянную помещения по формуле: i= a∙b , hp ∙ (a+b) (3.1) L , 1,5 (3.2) hp = где hр – расчетная высота, м; hс – высота подвеса светильников, м; L – Расстояние между центрами светильников, м; а – длина помещения, м; b – ширина помещения, м; Н – высота помещения, м. hp = 3 = 2 м, 1,5 Тогда, i= 12,0 ∙ 31,2 = 4,3. 2 ∙ (12,0+31,2) Определяют коэффициент использования светового потока. Для расчета общего равномерного освещения при горизонтальной рабочей поверхности используем метод светового потока. Световой поток Фл при люминесцентных лампах рассчитывается по формуле: Фл = 100 ∙ Ен ∙ S ∙ Кз ∙ z , лм η∙N (3.3) где Ен – нормативная освещенность, лк; S - освещаемая площадь помещения, м2; z – коэффициент минимальной освещенности E ср/ Emin , принимаем равной 1,1; К3 – коэффициент Изм Лист № докум. Подп. Дата запаса, учитывающий ухудшение характеристик СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 83

источников при эксплуатации (принимается по табл. 3 СНиП 23-05-95 для ЛН =1,3); η – коэффициент использования светового потока; N – число светильников в помещении. Тогда, Фл = 100 ∙ 200 ∙ 374,4 ∙ 1,1 ∙ 1,3 = 6589 лм. 25 ∙ 65 По рассчитанному световому потоку подбираем ближайшую стандартную лампу марки ЛХБ 65 (2 шт. в светильнике), общим потоком 7640 лм. Рассчитаем отклонение потока выбранной лампы от расчетного значения: ∆= 7640 - 6589 ∙ 100% = 13,8 %, 7640 что допустимо. В результате расчета выбраны люминесцентные лампы марки ЛХБ 65 в количестве 25 штук, обеспечивающие необходимую освещенность рабочих мест на участке. 3.7.2 Расчет местного освещения Произведем расчет местного освещения для создания требуемой освещенности на рабочих местах [25]. Выберем тип источника света. Для освещения рабочих мест применяем лампы накаливания. В качестве светильников с учетом характеристик светораспределения, ограничениям прямой блесткости, условиям среды выбираем по СНиП 23-05-95 светильник марки НСП 21-100-001-УЗ. При IV разряде зрительных работ, средней контрастности объекта с фоном нормированная минимальная освещенность ЕН равна 200 люкс. Определяют постоянную помещения по формуле: Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 84

i= 0,4 ∙ 0,5 = 0,44. 0,5 ∙ (0,4+0,5) Определяют коэффициент использования светового потока: Фл = 100 ∙ 200 ∙ 0,3 ∙ 1,1 ∙ 1,5 = 413 лм. 4∙6 По рассчитанному световому потоку подбираем ближайшую стандартную лампу марки БК-100, общим потоком 460 лм. Рассчитаем отклонение потока выбранной лампы от расчетного значения: ∆= 460-413 ∙ 100% = 10,2 %, 460 что допустимо. В результате расчета выбраны люминесцентные лампы марки БК-100 в количестве 6 штук, обеспечивающие необходимую освещенность рабочих мест на участке. 3.7.3 Контроль освещения Контроль освещенности на соответствие требованиям СНиП 23–05–95 /1/ выполняют с помощью люксметра, принцип действия которого основан на фотоэлектрическом эффекте  возникновении фототока при освещении селенового фотоэлемента, по спектральным характеристикам близкого к чувствительности глаза. Оценку естественной освещенности помещений проводят по показателю коэффициента естественного освещения (КЕО); с этой целью помещение полностью освобождают от мебели и других световых экранов (портьер, занавесок и т.п.), тщательно моют окна. Освещенность в нормируемых точках определяют люксметром, после рассчитывают КЕО и сравнивают его с нормативными. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 85

Оценку искусственного освещения помещений и рабочих поверхностей выполняют по показателю освещенности, измеряемой люксметром. Полученные освещенности сравнивают с нормативными. Так как на предприятии выполняются зрительные работы I-IV разряда, то следует применять совмещенное освещение в связи с недостаточностью естественного освещения. 3.8 Анализ опасных и вредных факторов при эксплуатации При эксплуатации вертикального полуавтоматического хонинговального станка-3К833, на котором планируется использование разработанного устройства возможно появление следующих вредных и опасных факторов: 1. Высокое напряжения электрической цепи, замыкание которой может пройти через тело человека. Станок подключается к трехфазной сети переменного тока напряжением 380/220 В + 5% и частотой 50 + 1 Гц. Цех, в котором установлен станок, является помещением с повышенной опасностью поражения электрическим током из-за наличия токопроводящих железобетонных полов. Прикосновение к токоведущим частям оборудования, пробой корпуса, неправильный выбор электроизоляции могут вызвать у оператора серьезные электротравмы: электрические ожоги, знаки, металлизация поверхности кожи, электроофтальмия, а также электрические удары. 2. Возможность возникновения пожарной опасности. Станок расположен в цехе, помещение категории «В» класс Д - пожары металлов и их сплавов .Пожарная опасность возможна: от короткого замыкания в сети 380 В; при длительных перегрузках двигателей, приводов, отдельных элементов; при работах трансформаторов или силовых элементов в блоках схем; от нарушения тепловых режимов работы от радиоэлектронных элементов в схемах блоков системы управления; при неправильном выборе изоляционных материалов; при возникновении короткого замыкания в электрических схемах; при использовании вместо сетевых предохранителей различного рода перемычек; Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 86

при попадании искр или стружки с высокой температурой на легковоспламеняющиеся материалы. Возникновение пожаров может нанести значительный ущерб оборудованию, нанести травмы, ожоги обслуживающему персоналу. 3. Движущиеся и вращающиеся механизмы станка могут нанести травму обслуживающему персоналу при соприкосновении с ними. Из них наибольшую опасность представляют шпиндель, инструмент при вращении шпинделя, движущийся со скоростью, выше безопасной. 4. Возможность вылета осколков инструмента из зоны резания с большой скоростью и на значительное расстояние, что может нанести физическую травму оператору или окружающим в виде порезов или травм глаз. 5. Непредусмотренное, неправильное движение исполнительных устройств при наладке, ремонте и работе по программе; доступ человека в рабочее пространство станка, функционирующего в режиме исполнения программы; отсутствие и неисправность средств защиты; захват одежды и волос рабочего движущимися частями оборудования может серьезно травмировать обслуживающий персонал. 6. Недостаточное освещение рабочего места. Оно может привести к быстрому утомлению зрения и частичной потере его, снижению внимания, что в свою очередь может привести к травме работника. От освещения зависит также производительность труда и качество выпускаемой продукции. 7. Повышенный уровень вибрации. Возникающие при работе вибрации ухудшают самочувствие рабочего и снижают производительность труда. Источником вибраций являются: неправильная установка станка, неуравновешенные вращающиеся массы (режущий инструмент, заготовки, несущие валы), неисправность в гидросистеме. 8. Повышенный уровень шума на рабочем месте. Возникающий в кинематических цепях шум при работе станка, отрицательно сказывается на работоспособности и здоровье обслуживающего персонала. Утомление рабочего из-за шума приводит к травмам и увеличивает число ошибок в работе Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 87

9. Несоответствие параметров микроклимата норме на рабочем месте. При обработке на станке происходит интенсивное выделение теплоты (основные источники: нагретый металл заготовок, стружка, механическое и электрооборудование, солнечная энергия). Это может отрицательно сказываться на самочувствии рабочих и снижением производительности труда. Наоборот, пониженная температура на рабочем месте может привести к различным простудным и другим заболеваниям. 10. Повышенный уровень запыленности в воздухе рабочей зоны.. Производственная пыль выделяется в результате обработки сталей и сплавов. Пыль загрязняет ответственные части станка и способствует быстрому износу. Пыль металлов оказывает на организм человека преимущественно фиброгенное действие, вызывая раздражение слизистой оболочки дыхательных путей, оседая в легких, что может привести к профессиональным заболеваниям. 11. Несоответствие требованиям, изложенным эргономических в характеристик нормативной литературе. оборудования Нерациональная организация рабочего места приводит к утомлению рабочего, увеличивает число ошибок в работе, что может привести к травмам. 12. Незнание и неисполнение рабочими правил техники безопасности может привести к производственному травматизму. 13. Поражение зданий и сооружений молнией является одной из наиболее серьезных ситуаций, т.к. она может привести к возгоранию и взрывам оборудования и зданий в целом, а, следовательно, к травмам и смерти большого количества работающих. 3.9 Мероприятия по предотвращению влияния опасных и вредных факторов Для предотвращения влияния опасных и вредных факторов на рабочем месте, необходимо разработать ряд мероприятии, включающие в себя такие пункты как: − нормализация параметров микроклимата; Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 88

− нормализация параметров шума и вибрации; − защита от механических факторов; − меры защиты от поражения электрическим током ; − пожарная безопасность. 3.9.1 Нормализация параметров микроклимата Для создания требуемых параметров микроклимата в производственном помещении необходимо применение системы вентиляции и отопительных устройств, а так же разработка мероприятий по борьбе с теплоизбытками технологического оборудования. На рабочем месте необходимо создать естественную неорганизованную вентиляцию, а также искусственную вентиляцию воздуха местного применения с приточным назначением. Располагать искусственной вентиляцию следует над технологическим оборудованием, это позволит снизить тепловыделение оборудование и уровень запыленности в рабочей зоне. Естественной вентиляции можно добиться за счет вытеснения внутреннего теплого воздуха через окна. Для поддержания заданной температуры воздуха в помещении в холодное время необходимо использование системы отопления. В качестве теплоносителя может быть, как вода, так и пар, в зависимости от общей системы отопления предприятия. 3.9.2 Нормализация параметров шума и вибрации Для снижения негативного воздействий вибрации и шума при работе с технологическим оборудованием целесообразнее всего, применение СИЗ: перчаток; берушей или наушников; прорезиненной обуви. Поддержание оборудования в исправном состоянии позволяет поддерживать уровень вибрации и шума в допустимых пределах. Для этого необходимо периодически проводить техническое обслуживание оборудования. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 89

3.9.3 Защита от механических факторов Для защиты технологического от механического оборудования факторов необходимо при использовании применение: оградительных устройств; предохранительных устройств; применения средств сигнализация; сигнальной разметки на поверхности наиболее травмаопасных элементов оборудования. Знания техники безопасности при работе с оборудованием, так же позволит снизить риск воздействия механических факторов. 3.9.4 Меры защиты от поражения электрическим током Основными мерами защиты от поражения электрическим током при работе на электрооборудовании являются: электрическое разделение сети, изоляция токоведущих частей, безопасное расположение токоведущих частей, предупредительная сигнализация, использование знаков безопасности, защитное отключение и защитное заземление. Помимо этого, необходимо; соблюдений правил техники безопасности по работе с электрооборудованием; использование средств индивидуальной защиты. 3.9.5 Пожарная безопасность Основные мероприятия по обеспечению пожарной безопасности при работе с оборудованием на технологическом участке направлены на предупреждения возникновения пожара, оповещения персонала в случаи возникновения пожара и возникновения пожара устранения пожара. Поэтому для снижения риска необходимо: проводить инструктаж по технике безопасности с рабочим персоналом; применить средства автоматического оповещения о возникновении пожара; создать условий для быстрой эвакуации персонала, накличем плана эвакуации в каждом отделении и знаков эвакуации; периодическое проведение проверок объекта на пожарную безопасность в работе оборудования, целостности электропроводки и пр. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 90

В случае возникновения пожара, для его локализации и устранения необходимо: наличие в каждом отделении первичных средств пожаротушения (огнетушитель, ветошь, песок); назначить ответственных за тушение пожара, обладающих первичными знаниями по тушению пожара и прошедшие спец. подготовку. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 91

4 Организационно-экономический раздел 4.1 Проектирование участка механической обработки 4.1.1 Проектирование вспомогательных систем Нормальный ход производственного процесса в большой степени зависит от правильной организации вспомогательных систем: складской, транспортной, инструментообеспечения, ремонтного и технического обслуживания, контроля качества, охраны труда работающих, управления и подготовки производства. Проектирование складской системы цехов включает склады металла и заготовок, межоперационные склады, склады готовых изделий, кладовые технологической оснастки. 4.1.2 Проектирование складской системы Складская система по организационной централизованной и организуют механических при децентрализованной. цехах структуре Склады может проката единичного и и быть заготовок мелкосерийного производства, а также при автоматных цехах. Штучные заготовки, а также резаный прокат хранят в универсальной таре на стеллажах. В любом случае площадь складов определяется на основании нормативных данных о запасе хранения заготовок, полуфабрикатов и готовых деталей [19]: S CK = mΣ ⋅ t , Д ⋅ q ⋅ Kи (4.1) где mΣ – масса заготовок, полуфабрикатов, деталей, проходящих через цех в течение года, т; t – нормативный запас хранения грузов на складе, календарные дни, Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 92

принимаем t = 7 дней; q – средняя грузонапряженность площади склада при хранении на стеллажах, высотой 2,4м, т/м2, принимаем q = 2,0 т/м2; Д – число календарных дней в году, Д = 365 дней; КИ – коэффициент использования площади, учитывающий наличие переходов для транспортных средств и площадок приема, комплектации и выдачи грузов. КИ=0,25–0,3 при обслуживании склада напольным конвейером; КИ=0,35–0,4 при обслуживании стеллажными и мостовыми кранами- штабелёрами, принимаем Ки = 0,35. Число кладовщиков, обслуживающих склады механического цеха при укрупненных расчетах определяют по нормативам в зависимости от производственных станков. Принимаем 1 человека. Sск = 417,8 ∙ 7 = 12 м2 . 365 ∙ 2,0 ∙ 0,35 Площадь межоперационного склада S, м2 определяют по формуле: S= 1,1 ∙ m ∙ ti , Д ∙ q ∙ КИ (4.2) где m – масса деталей, обрабатываемых на участке в течении года, т; t – запас хранения, сут., принимаем t = 7 дней; i – число доставок полуфабрикатов деталей на склад, (i = n – 1, где n – число операций техпроцесса); Д – число календарных дней в году, принимаем Д = 365 дней; q – грузонапряженность склада, т/м2, принимаем q = 4,0 т/м2; КИ – коэффициент использования площади склада, принимаем КИ = 0,35. S= 1,1 ∙ 417,8 ∙ 7 = 6,3 м2 . 365 ∙ 4,0 ∙ 0,35 Площадь кладовой для приспособлений и инструментальной оснастки принимаем равной 3м2. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 93

4.1.3 Проектирование внутрицеховой и межоперационной транспортной системы Внутрицеховая транспортная система предназначена для своевременной доставки заготовок, полуфабрикатов, готовых изделий, материалов и других грузов со склада на требуемый участок, на склад с участков и для транспортирования между участками [20]. Количество транспортных средств каждого типа определяют исходя из машиноемкости ТМ.Е. транспортных операций: ТМ.Е. = Q ∙ ТЦ , qn ∙ 60 (4.3) где Q – грузопоток, т; Q = 0,12т; ТЦ – средняя длительность одного рейса или одного цикла транспортного средства, мин; ТЦ = 5мин; qn – средняя транспортная партия (количество грузов перевозимых за один рейс), т. Партия состоит из 10 деталей, массой 1,98 кг. Величина ТЦ определяется с учетом выполнения следующих операций: движение транспорта к месту погрузки, движение с грузом, разгрузки, непредвиденных задержек, время которых считают равным 0,15 времени движения с грузом. ТМ.Е. = 0,12 ∙ 5 = 5,1 мин. 19,8 ∙ 60 Количество транспортных средств определяют по формуле: NТР = ∑ ТМ.Е. ∙ КС , ФО ∙ КЗ (4.4) где КС = 1,2…1,6 коэффициент спроса, учитывающий неравномерность поступления заявок; принимаем 1,4; КЗ – 0,7…0,8 – коэффициент загрузки; принимаем 0,7; Ф0 – эффективный годовой фонд времени транспортного средства; Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 94

принимаем 1897ч; n – число грузопотоков, обслуживаемых данным типом транспорта. NТР = 5,1 ∙ 1,4 = 0,005. 1897 ∙ 0,7 В связи получения маленьких количества транспортных средств, было принято решение использовать транспорт общего назначения. 4.1.4 Проектирование системы инструментообеспечения Система инструментообеспечения состоит из участка инструментальной подготовки, включающего в себя секцию обслуживания инструментом оборудования (инструментально-раздаточную кладовую – ИРК) и секцию сборки и настройки инструмента, контрольно-проверочного пункта (КПП), отделения ремонта оснастки и централизованного восстановления инструмента [20]. В данной работе пользуемся проектами типовых участков инструментальной подготовки, объединяющих эти секции. Средняя площадь на один станок: 8 – 12 м2 – при мелких изделиях. Общая площадь – 4 ∙ 8 = 32 м2 . На небольших предприятиях (до 150 станков основного производства) восстановление инструмента производят в инструментальном цехе. Число работающих определяют по числу станков отделения с учетом сменности – два человека на один станок при двухсменной работе – в данном случае 12 человек. 4.1.5 Проектирование системы ремонтного и технического обслуживания Система включает службы, обеспечивающие ремонт и техническое обслуживание основного технологического оборудования, удаление и переработку стружки, обеспечение рабочих мест смазочно-охлаждающими жидкостями (СОЖ), электроэнергией, сжатым воздухом, а также создание Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 95

микроклимата и необходимой чистоты воздуха в цехе. Способы удаления стружки зависят от ее количества. Массу стружки можно принимать равной 10 – 15 % массы готовых деталей в год (1,98 ∙ 300 ∙ 12% = 71,28 кг = 0,07 т). При количестве стружки до 0,3 т в год, приходящейся на 1 м2 площади цеха, стружку собирают в специальные емкости и доставляют к месту переработки напольным транспортом [19]. 4.1.6 Проектирование цеховых контрольных пунктов Схема контроля качества представляет собой сложную общезаводскую структуру, включающую в себя центральную измерительную лабораторию, контрольно-проверочные пункты, цеховые контрольные пункты и испытательные отделения [19]. Один стандартный контрольный пункт занимает площадь 2 ∙ 3 = 6 м2. Число контрольных пунктов определяют исходя из трудоемкости контроля и программы выпуска изделий. Необходимое число контрольных пунктов (округленное до целого большего): nК = tK ∙ KУД , Фn ∙ 60 (4.5) где tK – среднее время контроля одного установа детали, мин, принимаем tк = 5 мин; Куд – число установов деталей, приходящих на контрольный пункт за месяц, шт; Фn – месячный фонд времени работы пункта, принимаем 978 ч. nK = 5 ∙ 225 = 0,019 шт, 978 ∙ 60 Число контрольных пунктов принимаем равным 1. Число установов деталей: Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 96

KКД = КД , q (4.6) где КД – число установов деталей, изготовляемых на участке или в цехе за месяц, КД = 1302 шт;с q – число установов деталей, через которое проводится их контроль, шт. ККД = 1302 = 225 шт, 5,8 q= q1 k1 ∙ k2 (4.7) где q1 – число установов, через которые деталь поступает на контроль; к1=1,15; к2=1,05 – коэффициенты, учитывающие контроль первой деталеустановки, обработанной в начале смены и контроль в связи с заменой инструмента. q= 7 = 5,8 шт. 1,15 ∙ 1,05 В непоточном желательно располагать их вдоль окон для лучшего естественного освещения рабочих мест контролеров и по пути движения деталей в сборочный цех. 4.1.7 Проектирование системы охраны труда работающих Ограждение рабочих зон автоматизированных участков из труб, обтянутых металлической сеткой высотой не менее 1,3 м от пола и на расстоянии не менее чем 0,8 м от исполнительных устройств или применение датчиков [20]. Защиту от стружки и СОЖ – индивидуальную – очки, защитные костюмы, обувь и оградительные. Защиту от воздействия электрического тока, электромагнитного поля и Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 97

статического электричества по ГОСТ 12.4.026 – 88. Пожарная защита по ГОСТ 2.01.02 – 85, ГОСТ 3620 – 88, ГОСТ 12.4.009 – 83 – дымовые извещатели (один на 60 – 70 м2 площади цеха), пожарные водопроводы, стационарные пожарные установки, огнетушители и противопожарные щиты с ящиками для песка. Защиту от шума – использование защитных кожухов, использование глушителей при выпуске сжатого воздуха, размещение наиболее мощных источников в звукоизолированных помещениях [24]. 4.1.8 Определение общей площади цеха При предварительной проработке компоновочной схемы общую площадь S0 участка или цеха без учета вспомогательных служб определяют по показателю SУД.0 общей площади, приходящейся на один станок или одно рабочее место: где СП – принятое число станков. Этот показатель S0 = SУД.0 ∙ СП , зависит от габаритных (4.8) размеров применяемого оборудования и транспортных средств. Последние определяют ширину проездов между рядами станков. Так, для средних станков SУД.0 = 18 – 22 м2. SУД.0 принимаем равным 20 м2. S0 = 20 ∙ 7 = 140 м2 . Полная площадь цеха равна 196 м2. 4.1.9 Графики технологические 4.1.9.1 Разработка графика оборудования по основному времени Коэффициент Изм Лист № докум. Подп. использования Дата оборудования по СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ основному Лист 98

(технологическому) времени η0 свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка он определяется как отношение основного времени к штучно–калькуляционного времени (для мелкосерийного производства). η0 = Изм Лист № докум. Подп. Дата Т0 ТШТ-К ∙ 100% η005 = 1,61 ∙ 100% = 47%; 3,45 η010 = 1,3 ∙ 100% = 52%; 2,49 η015 = 0,67 ∙ 100% = 52%; 1,29 η020 = 0,16 ∙ 100% = 57%; 0,28 η025 = 0,64 ∙ 100% = 54%; 1,18 η030 = 0,24 ∙ 100% = 48%; 0,5 η005 = 2,48 ∙ 100% = 54%; 4,56 η005 = 3,39 ∙ 100% = 54%. 6,24 СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ (4.9) Лист 99

Рисунок 4.1 – График оборудования по основному времени График построен для всех станков технологического процесса. Среднее значение коэффициента использования оборудования по основному (технологическому) времени равно 1,31 мин (52%). 4.1.9.2 Построение графика загрузки оборудования по мощности Эта характеристика определяется коэффициентом использования оборудования ηN, который представляет собой отношение необходимой мощности на приводе станка Nпр к мощности установленного электродвигателя Nст. ηN = η005 = Изм Лист № докум. Подп. Дата NПР ∙ 100% , NСТ (4.10) 32 ∙ 100% = 71%; 45 η010 = 7,8 ∙ 100% = 82%; 9,5 η015 = 5,2 ∙ 100% = 55%; 9,5 СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 100

η020 = 1,4 ∙ 100% = 64%; 2,2 η025 = 1,7 ∙ 100% = 61%; 2,8 η030 = 1,1 ∙ 100% = 39%; 2,8 η005 = 5,8 ∙ 100% = 77%; 7,5 η010 = 3,9 ∙ 100% = 71%. 5,5 Рисунок 4.2 – График загрузки оборудования по мощности 4.1.9.3 Построение графика загрузки оборудования Правильный выбор оборудования определяет его рациональное использование. При выборе станков для разработанного техпроцесса этот фактор должен учитываться таким образом, чтобы исключить простои оборудования. С этой Изм Лист целью № докум. определяется Подп. Дата наряду с другими технико–экономическими СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 101

показателями критерии, показывающие степень использования каждого станка в отдельности и всех вместе по разработанному техпроцессу. Расчетное количество станков определяется по формуле: СР = N ∙ ∑ tШ-К , Фо ∙ 60 (4.11) где tШ-К – штучно-калькуляционное время операции на данном станке; i – количество операций, выполняемых на этом станке; ФО – годовой эффективный фонд времени работы оборудования, принимаем ФО = 3985; N – программа выпуска, N = 1000. СР(005) = 1000 ∙ 3,45 = 0,014; 3985 ∙ 60 СР(010) = 1000 ∙ 2,49 = 0,010; 3985 ∙ 60 СР(015) = 1000 ∙ 1,29 = 0,005; 3985 ∙ 60 СР(020) = 1000 ∙ 0,28 = 0,001; 3985 ∙ 60 СР(025) = 1000 ∙ 1,18 = 0,004; 3985 ∙ 60 СР(030) = 1000 ∙ 0,5 = 0,002; 3985 ∙ 60 СР(005) = 1000 ∙ 4,56 = 0,019; 3985 ∙ 60 СР(010) = 1000 ∙ 6,24 = 0,026. 3985 ∙ 60 Коэффициент загрузки станка ηз определяется как отношение расчетного Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 102

количества станков Ср, занятых на данной операции процесса, к принятому (фактическому) Спр. ηЗ = ηЗ(005) = ηЗ(010) = ηЗ(015) = ηЗ(020) = ηЗ(025) = ηЗ(030) = ηЗ(005) = ηЗ(010) = СР , СПР (4.12) 0,014 ∙ 100% = 1,4%; 1 0,010 ∙ 100% = 1,0%; 1 0,005 ∙ 100% = 0,5%; 1 0,001 ∙ 100% = 0,1%; 1 0,004 ∙ 100% = 0,4%; 1 0,002 ∙ 100% = 0,2%; 1 0,019 ∙ 100% = 1,9%; 1 0,026 ∙ 100% = 2,6%. 1 Таблица 4.1– Характеристика загрузки оборудования Модель Наименование станка операции 8Г642 Пилильная KDCK-25S KDCK-25S Изм Лист № докум. Токарная с ЧПУ Токарная с Подп. Дата Расчетное Принятое количество количество станков Ср станков СПР 0,014 1 1,4 0,010 1 1,0 0,005 1 0,5 Коэффициент загрузки станка СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 103

ЧПУ 2Н125 Сверлильная 0,001 1 0,1 6Р62Г Фрезерная 0,004 1 0,4 6Р62Г Шлифовальная 0,002 1 0,2 6Р82Г Фрезерная 0,019 1 1,9 6Р11 Фрезерная 0,026 1 2,6 Рисунок 4.3 – График загрузки оборудования Линией, параллельной горизонтальной, указывается средний коэффициент загрузки оборудования (nз = 1,01). 4.1.9.4 Построение графика стойкости инструмента Равномерная стойкость инструмента приобретает важное значение в тех случаях, когда создаются благоприятные предпосылки для автоматизации технологического процесса и одновременной работы значительного числа режущих инструментов. График стойкости режущих Изм Лист № докум. Подп. Дата инструментов дает СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 104

представление о периодах стойкости инструментов, об инструментах, наиболее часто подлежащих смене и, таким образом, лимитирующих стабильность процесса в случаях, где целесообразно ввести принудительную смену. Рисунок 4.4 – График стойкости инструмента Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 105

4.2 Экономические показатели проекта 4.2.1 Исходные данные Годовая программа N =1000 шт. в год. Масса заготовки – 2,8 кг. Масса детали – 2,0 кг. Материал – Сталь 25 ГОСТ 1050-88 / Сталь 20Л ГОСТ 977-88. Тип производства – мелкосерийный. Сводная ведомость оборудования представлена в таблице Таблица 4.2. 2545 2270 45 1 150,000 150,000 1950 1650 9,5 1 4200,000 4200,000 2350 785 2,2 1 135,900 135,900 2200 1870 2,8 1 120,000 120,000 2305 1950 7,5 1 1640,000 1640,000 1480 2360 5,5 1 135,000 135,000 72,5 6 6380,900 6380,900 Итого Ширина, мм Колич., Р 005 Пилильная. 8Г642 010-015 Токарная с ЧПУ. JET KDCK-25S 020 Сверлильная. 2Н125 025 Фрезерная. 6Р62Г 030 Шлифовальная. 6Р62Г 010 Фрезерная. 6Р82Г 015 Вертрикальнофрезерная. 6Р11 Цена одного станка, т.руб. Длина, мм Номер операции и наименование станка Мощность, кВт Таблица 4.2– Сводная ведомость оборудования Цена всех станков, тыс.руб. 4.2.2 Расчет потребного количества работающих Количество основных рабочих определено по заданному количеству Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 106

станков в одной смене. Для двухсменной работы 6 станков необходимо 12 станочников (основных рабочих). 4.2.3 Определение потребного числа руководителей, служащих, специалистов, вспомогательных рабочих Указанные категории работающих определены в процентах от общего числа основных рабочих. Принимаем число вспомогательных рабочих как 30% от числа основных рабочих; тогда 12 ∙ 0,3 = 3,6. Принимаем 4 человека. Число инженерно – технических работников принимается как 12% от основных, тогда 12 ∙ 0,12 = 1,44. Принимаем 2 человека. Число служащих принимается как 3% от основных, тогда 12 ∙ 0,03 = 0,36. Принимаем 1 человека. Число МОП принимается как 3% от основных, тогда 12 ∙ 0,03 = 0,36. Принимаем 1 человека. Сводная ведомость работающих представлена в таблице Таблица 4.3. Таблица 4.3– Сводная ведомость работающих Категории Итого работников % от общего Смена числа Первая Вторая работников Основные 12 6 6 60% Вспомогательные 4 2 2 20% Инжен. технич. 2 1 1 10% Служащие 1 1 0 5% МОП 1 1 0 5% Итог 20 11 9 100% 4.2.4 Расчет площади участка Расчет площади участка выполнен в виде таблицы Таблица 4.4. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 107

Таблица 4.4 – Расчет площади участка Наименование показателя Величина показателя Площадь вспомогательных служб, м2 58,8 Станочная площадь, м2 24,2 Производственная площадь, м2 83 Высота производственных помещений, м2 7,8 Коэффициент, учитывающий толщину стен 1 Объем производственных помещений по наружному 647,4 обмеру, м3 Число работающих 20 Удельная площадь конторы цеха на одного 0,5 работающего при 2-х сменной работе Общая площадь конторы цеха, м2 9,6 Удельная площадь бытовых помещений, м2 1 Общая площадь бытовых помещений, м2 20 Площадь обслуживающих помещений, м2 30,6 Высота обслуживающих помещений, м2 3 Объем обслуживающих помещений, м3 91,8 4.2.5 Расчет стоимости основных и оборотных средств участка Расчет стоимости здания выполнен в виде таблицы Таблица 4.5. Таблица 4.5 – Расчет площади участка Стоимость 1 м2 , Стоимость зданий, руб. тыс.руб. Тип помещений Площадь, м Производственные 83 1668 138,4 Обслуживающие 30,6 2000 61,2 Итого 113,6 3668 199,6 2 4.2.6 Определение стоимости оборудования Стоимость оборудования складывается из первоначальной стоимости производственного оборудования и затрат на доставку, монтаж и наладку Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 108

оборудования. Смета затрат на оборудование представлена в виде таблицы Таблица 4.6. Таблица 4.6 – Стоимость оборудования Наименование затрат Процент Стоимость оборудования по оптовым Величина затрат, тыс.руб. 6380,900 ценам предприятия Затраты на тару, упаковку, транспортные расходы и монтаж 16,5% 105,3 10% 14 технологического оборудования Затраты на инструмент и приспособления Итого 6500 4.2.7 Определение стоимости инвентаря Стоимость производственного инвентаря принята, укрупнено в размере 3% от первоначальной стоимости производственного оборудования. Стоимость хозяйственного инвентаря: − на рабочих укрупнено принимается из расчета 2300 рублей на одного основного рабочего; − на руководителей, специалистов, служащих укрупнено принимается из расчета 4000 рублей на одного человека. Таблица 4.7 – Стоимость хозяйственного инвентаря Название На одного рабочего Результат, тыс.руб. 0,03 195 На основных рабочих 2300 27,6 На ИТР, служащих и прочих 4000 32 Итого 6300 254,6 Стоимость производственного инвентаря Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 109

Расчет стоимости основных фондов выполнен в виде таблицы Таблица 4.8. Таблица 4.8 – Стоимость основных фондов № Наименование статей Сумма, тыс.руб. Процент к итогу 1 Здания производственные 138,4 2% 2 Здания обслуживающие 61,2 0,9% 3 Оборудование 6500 93,3% 4 Инструменты и приспособления 14 0,1% 254,6 3,7% 6968,2 100% Инвентарь производственный и 5 хозяйственный Итого 4.2.8 Расчет затрат на основные материалы Расчет стоимости затрат на материалы выполнен в виде таблицы Таблица 4.9. Таблица 4.9 – Стоимость затрат на основные материалы Показатели Удельный показатель Результаты Масса всех заготовок, кг 2,80 2800 Плановая цена материалов, руб. 16000 44800 Масса отходов, кг 2,00 800 Стоимость отходов 3500 2800 Стоимость материалов за вычетом 42000 стоимости отходов, руб. 4.2.9 Расчет фонда заработной платы Оплату основных рабочих производят по сдельно – премиальной системе. Вспомогательных рабочих – по повременно-премиальной. Тарифные ставки основных и вспомогательных рабочих представлены в таблицах Таблица 4.10;Таблица 4.11. Таблица 4.10 – Тарифные ставки основных рабочих Наименование Изм Лист № докум. Численность, Подп. Дата Разряды СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 110

профессий чел 1 2 3 4 5 6 120 142 Тарифные ставки 60 Оператор с 70 80 100 2 ЧПУ 2 Сверловщик 2 Фрезеровщик 6 Пильщик 2 2 Итого 12 4 2 6 8 Среднее значение тарифной ставки основных рабочих 111 Таблица 4.11 – Тарифные ставки вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования Разряды Наименование Численность, профессий чел 1 2 3 4 5 6 110 120 Тарифные ставки 65 85 95 105 Слесарь 5 Наладчик 4 4 Итого 9 4 5 5 Среднее значение тарифной ставки основных рабочих 108 4.2.9.1 Расчет зарплаты основных рабочих Основная заработная плата основных рабочих Зосн рассчитывается по формуле: Зосн = Счср ∙ tштор ∙ N , (4.13) где Счср – среднечасовая тарифная ставка станочников, руб.; N – годовая программа выпуска, шт.; tштср – среднее штучное время по операциям, мин. Дополнительная заработная плата основных рабочих Зд рассчитывается по формуле: Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 111

Зд = Зосн ∙ K , 100 (4.14) где К – коэффициент дополнительной заработной платы, равный 20% от основной заработной платы. Премии из фонда заработной платы определяются, как 20% от основной з/п. Премии из фонда материального поощрения (ФМП) определяются, как 50% от основной заработной платы. П = Зосн ∙ 50%. (4.15) Вознаграждение по итогам года из ФМП. В= Зосн ∙ 10 , Д (4.16) Начисления на зарплату Нзп составляют 26% от всей заработной платы. 4.2.9.2 Заработная плата вспомогательных рабочих Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, находящихся на повременно – премиальной системе оплаты труда, рассчитывается исходя из тарифных ставок рабочих, годового действительного фонда времени одного рабочего, количества рабочих и существующих на заводе премиальных положений. Основная заработная плата вспомогательных рабочих Зо.всп, руб. Зо.всп = Счср ∙ Др ∙ Роб.всп , (4.17) где Др – действительный годовой фонд времени, Др=1820 часов; Сч.ср – среднечасовая тарифная ставка вспомогательных рабочих, оплачиваемых по тарифным ставкам станочников, руб; Роб – общая численность вспомогательных рабочих. Премии и доплаты из фонда заработной платы определяем как 30% от основной заработной платы П1, руб. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 112

Дополнительная заработная плата составляет 24% от основной заработной платы Зд, руб. Премии из ФМП составляют 40% от основной заработной платы П2, руб. Вознаграждения по итогам года из ФМП В, руб. В= Зо.всп ∙ 10 , Д (4.18) где Зо.всп – основная заработная плата вспомогательных рабочих. Среднемесячная заработная плата вспомогательных рабочих Зсрм, руб. Зсрм = Зо.всп +П1 +Зд +П2+В , Рвсп ∙ n (4.19) где Рвсп – общая численность вспомогательных рабочих. Начисления на зарплату Нт составляют 26% от всей заработной платы. 4.2.9.3 Заработная плата ИТР, МОП, служащих Фонд заработной платы ИТР, МОП, служащих определяется в соответствии со штатным расписанием и схемой должностных окладов. Таблица 4.12 – Штатное расписание цеха Должность Мастер Руководитель Уборщица Оклад 1 Общая з/п работника в за месяц, месяц, руб. руб. 2 24000 48000 1 26000 26000 1 12000 12000 4 62000 86000 Категория Количество работников человек Инжен. технич. Служащие Млад. обслуж. Итого Основная заработная плата Зо, руб определяется по формуле: Зо = Зм ∙ Р ∙ 12 , Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ (4.20) Лист 113

где Зм – среднемесячная ставка ИТР, рублей; Р – число рабочих; 12 – количество месяцев в году. Премия из ФМП определяется в процентном отношении от основной з/п, ИТР – 30%, Псл – 7%. Надбавки за высокие показатели в труде определяются как 40% от основной з/п. Расчетные данные сводим в таблицу Таблица 4.13. Основные 111 12 324,12 20,00% 64,82 Вспомогательные 108 4 65,66 14,00% 9,19 ИТР 2 57,60 Служащие 1 31,20 МОП 1 14,40 Итого 20 5147,24 тыс.руб. дополнительной з/п, Фонд % дополнительной з/п Процент тыс.руб. заработной платы, Фонд основный работников, чел. Количество ставка руб. Среднечасовая работающих Категория Таблица 4.13 – Заработная плата по категориям работающих 74,01 Изм Лист № докум. Подп. Дата 162,1 10,8 СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Надбавка Вознаграждения 50% Процент надбавок Премии из ФМП 64,82 Процент премии из ФМП 20% фонда з/п Процент премии Основные Премии из основного Категория работающих Продолжение таблицы Таблица 4.13 Лист 114

Вспомогательные 20% 50% 32,83 2,19 ИТР 30% 17,28 1,92 40% 23,04 Служащие 30% 9,36 1,04 40% 12,48 МОП 7% 1,01 0,48 40% 5,76 222,58 16,43 Итого 13,13 77,95 41,28 Продолжение таблицы Таблица 4.13 Фонд Категория работающих среднемесячной з/п Начисления на Процент з/п начисления на з/п Основные 2,81 162,5 26% Вспомогательные 1,46 16,41 26% ИТР 1,3 15,3 26% Служащие 1,14 8,96 26% МОП 0,67 2,2 26% Итого 7,38 205,37 4.2.10 Затраты на электроэнергию Потребное количество затрат на электроэнергию представлено в таблице Таблица 4.14. 𝑊СТ = 𝑁СТ × 𝐹Ф × 𝐾З × 𝐾ВР , 𝐾С × 𝐾ДВ (4.21) где NСТ – мощность станка i–го типоразмера, кВт; FФ – фактическое время работы оборудования в год, час; КЗ – коэффициент одновременной загрузки оборудования; КС – коэффициент, учитывающий потери в сети, КС = 0,95; КД.В – коэффициент, учитывающий потери электродвигателя, КД В =0,9; Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 115

КЗ = 0,65. Затраты на электроэнергию. ЗЗЭ = А ∙ WСТ , где А – цена за 1 кВт, 4,63 руб. (4.22) Таблица 4.14 – Потребное количество затрат на электроэнергию Номер операции и nзф Wст Зээ, руб 0,014 1908,61 8836,86 0,01 287,81 1332,56 0,001 6,67 30,88 0,004 33,93 157,1 0,002 45,44 210,39 0,019 316,59 1465,82 2599,04 12033,56 наименование станка 005 Пилильная. 8Г642 010-015 Токарная с ЧПУ. JET KDCK-25S 020 Сверлильная. 2Н125 025 Фрезерная. 6Р62Г 030 Шлифовальная. 6Р62Г 010 Фрезерная. 6Р82Г 015 Вертрикальнофрезерная. 6Р11 Итого 4.2.11 Расчет стоимости производства Расчет цеховой себестоимости произведен в виде таблицы Таблица 4.15. Таблица 4.15 – Определение плановой цеховой себестоимости Калькуляция себестоимости Сумма, руб. К итогу, % 1 Сырье, основные материалы 42000 6,51 2 Основная з/п основных рабочих 332000 51,45 3 Оборудование и его обслуживание 254600 39,45 4 Затраты на электроэнергию 12033,56 1,87 5 Стоимость помещения 2885 0,45 Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 116

Общая сумма цеховых 6 Итог 1744,5 0,27 645263,1 100 Проектная заводская себестоимость продукции цеха, руб. Сз = Сц +(Зосн ∙ a)/100 , (4.23) где СЦ – цеховая себестоимость одного изделия по проектной калькуляции, руб.; 3ОСН – основная заработная плата основных производственных рабочих, приходящаяся на единицу продукции, руб.; а – процент общезаводских расходов, а = 60%. Полная себестоимость единицы продукции, руб. ПС = 0,3∙ Фо , (4.24) где Фо – стоимость основных производственных фондов цеха, тыс. руб.; Проектная цена единицы изделия, руб. Цо = СП +ПС , N (4.25) Проектная цена единицы изделия с учетом НДС, руб. ЦНДС = Цо + НДС , (4.26) где НДС – величина налога на добавочную стоимость, руб. Годовой экономический эффект от внедрения определяется по зависимости: где С1 и Э = (С1 -С2 ) ∙ N, (4.27) С2 – соответственно базовая и расчетная себестоимость единицы продукции, руб; N – программа выпуска, шт. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений: Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 117

ТАП = КД ; ЭУГ (4.28) Таблица 4.16 – Годовой экономический эффект Показатель Удельный показатель Результаты, руб 60% 200945 2% 204964 30% 348439 Проектная заводская себестоимость продукции цеха, руб. Полная себестоимость единицы продукции, руб. Величина прибыли по цеху, руб. Проектная цена единицы изделия, 554 руб. Проектная цена единицы изделия с 18% учетом НДС, руб. 654 Заводская себестоимость продукции 785 цеха по базовому варианту, руб. Годовой экономический эффект, руб. 131000 Таблица 4.17 – Показатели работы участка Наименование показателей Ед. изм. Величина показателя Базовая Проектная Шт. 1000 1000 Руб. 785 654 Чел. 31 20 А) основных рабочих Чел. 18 12 Б) вспомогательных рабочих Чел. 5 4 Чел. 8 4 План производства изделий в натуральном выражении Цеховая себестоимость единицы продукции Численность работающих ВСЕГО В) руководителей, специалистов, служащих Годовой экономический эффект Срок окупаемости дополнительных капитальных Изм Лист № докум. Подп. Дата Руб. 131000 Год 4,92 СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 118

вложений 4.3 Обоснование производственной мощности применения ФАБО Экономическое обоснование производственной мощности – важнейший инструмент планирования промышленного производства. Иными словами, это потенциальная возможность валового выпуска промышленной продукции. Величину производственной мощности предприятия обусловливают: − количественный и качественный состав средств труда (оборудование, производственные площади, сооружения и т.п.) и степень их сопряженности по всем технологическим звеньям производства; − производительность оборудования и время его работы; − трудоемкость (станкоемкость) выпускаемой продукции; − нормы выработки; − номенклатура продукции. При использования разработанного устройства при ремонте двигателей планируется снижение трудоемкости работ по обкатке двигателей на 40 %[26]. Из чего следует, что возможно наращивание производственный мощности, за счет снижения трудоемкости работ. Производственная мощность оборудования составит: − без применения устройства; M '= Ф⋅ Д ⋅ Х ⋅ А t' (4.29) Ф⋅ Д ⋅ Х ⋅ А t '' (4.30) − с применением устройства; M "= где Д – количество календарных дней работы оборудования, Д = 255 дней; Х – время работы оборудования в смену, Х = 8 час. А – количество смен, А = 1; Ф – количество единиц оборудования, Ф = 1 ед.; Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 119

t ' – трудоемкость обкатки двигателя ЗИЛ 508.10, t = 1,6 чел.-ч.[27]; t ''– трудоемкость обкатки двигателя c применением устройства, t '' = t' -t '·0,4. = M' = M" 1 ⋅ 255 ⋅ 8 ⋅1 = 1275ед. 1, 6 1 ⋅ 255 ⋅ 8 ⋅1 = 2125ед. 1, 6 − (1, 6 ⋅ 0, 4) Отсюда, повышение производительности составит: Р= = Р ( М ''− M ') ⋅100 M '' (4.31) (2125 − 1275) ⋅100 = 40% 2125 4.4 Технико-экономическая оценка внедрения ФАБО Использование приспособления ФАБО на участке позволит значительно сократить время приработки цилиндропоршневой группы, облегчает условия труда рабочих, повышает качество проведения ремонтных работ. Затраты на изготовление приспособления ФАБО по сметной калькуляции. Смета затрат состоит из следующих статей: − стоимость покупных деталей, изделий (Спок.д); − стоимость израсходованных материалов (Смат); − заработная плата рабочих, изготавливающих необходимые детали, узлы (Счас); − заработная плата рабочих за выполнение сборочных операций (Сзпоб); − прочие расходы (Спр). Стоимость покупных деталей приведена в таблице Таблица 4.18. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 120

Таблица 4.18 – Покупные детали и узлы № п/п 1 2 3 Наименование покупных предметов Винт М6х12.58 Шайба 6.65 Штифт 4т6х20 Всего Кол-во 16 16 1 Цена по прейОбщая скуранту,руб. стоимость,руб. 5,00 80,00 0,60 9,60 8,77 8,77 98,37 Таблица 4.19 – Стоимость израсходованных материалов № п/п 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Наименование деталей Наименов. материалов пруток м1 Гребенка 20х100 мм проволока Пружина 51хфа 1м круг ст.25 Корпус 100х200 мм круг ст.20л Крышка 100х50 мм круг ст.25 Направляющая 100х50 мм квадрат ст.20л Колодка 40х40 мм круг ст.25 Фланец 100х100 мм круг ст.25 Поршень 50х100 мм круг ст.40х Вал 20х250 мм Итого Кол-во Цена по прейскуранту, руб. Общая стоимость, руб. 4 340 1360 1 20 20 1 750,3 750,3 1 150 150 1 187 187 4 110,82 110,82 1 375,15 375,15 1 187 187 1 40,31 25,31 3145,58 Сумма заработной платы производственных рабочих, занятых на изготовлении деталей: из = Сос (∑ Счас ⋅ ti ) ⋅ K Д , (4.32) где Cчас – часовая тарифная ставка, руб.; ti – трудоемкость изготовления i-ой детали, чел.-ч; КД – коэффициент, учитывающий доплаты и премии, КД=1,35. Расчет тарифной заработной платы по каждой детали приведен в таблице Таблица 4.20. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 121

Таблица 4.20 – Тарифная заработная плата № Наименование п/п детали 1 Корпус 2 Отдельные детали Вид работ Разряд Сверлильная Токарная Фрезерная Шлифовальная Пилильная Сверлильная Токарная Фрезерная Шлифовальная IV V V IV IV IV V V IV Часовая тарифная ставка, руб. 100 120 100 120 100 100 120 100 120 Итого Трудоемкость, Тарифная чел.-ч заработная плата, руб. 0,50 50 1,0 120 0,5 50 0,1 12 1,4 140 0,4 40 2,2 264 1,5 150 0,3 36 7,9 862 Сосиз =862 ⋅1,35 =1163, 7 руб. Таблица 4.21 – Тарифная заработная плата рабочих занятых на сборке № п/п 1 2 3 Наименование операций Разряд Слесарные Сборочные Малярная Итого IV IV IV Часовая Трудоемкость, тарифная чел.-ч ставка,руб. 100 1 100 0,5 100 0.2 1,7 Тарифная заработная плата, руб 100 50 20 170 Сумма заработной платы рабочих, занятых на сборке изделия: = Соссб (∑ Cчас ⋅ ti ) ⋅ K Д , (4.33) Соссб =170 ⋅1,35 =229,5 руб. Суммарная основная заработная плата: С= Соссб + Сосиз , ос (4.34) Сос = 229,4+1163,7 = 1393,2 руб. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 122

Дополнительная заработная плата: Сдоп = Сос ⋅ Пдоп/100, (4.35) где Пдоп – процент дополнительной заработной платы, Пдоп = 11,5%. Сдоп = 1393,2 ⋅ 11.5/100 = 160,218 руб. Фонд заработной платы с начислениями на социальные нужды: Ссоц = (Сос + Сдоп) ⋅ Ксоц, (4.36) где Ксоц – коэффициент, учитывающий начисления на социальные нужды, Ксоц = 1,30. Ссоц = (1393,2+160,218) ⋅ 1,3 = 2019,44 руб. Накладные расходы составляют 70% от производственной заработной платы: Нрас = 0,7 ⋅ 2019,85 = 1413,9 руб. Таблица 4.22 – Смета затрат на изготовление конструкции № п/п 1 2 3 4 5 Статьи затрат Сумма, руб. Общая заработная плата с начислениями на соц. нужды Покупные детали, узлы и агрегаты Материалы Накладные расходы Себестоимость изделия 2019,44 98,37 3145,58 1413,9 6677,29 При использовании приспособления снижается трудоемкость выполнения обкатки двигателя, так как снижается время приработки на 40 % Помимо этого, уменьшается требуемое количество топлива для обкатки на 50%[26]. Затраты на топливо при обкатки одного двигателя составят: − без применения устройства; Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 123

= ЗT' q '⋅1000 p ⋅Z ; р (4.37) − с применением устройства; = ЗT'' q ''⋅1000 ⋅Z ; р где q'– расход топлива при обкатке двигателя без применения устройства, q'=34,72кг/ч[27] q''– расход топлива при обкатке двигателя c применением устройства; p – плотность бензина, p = 760 кг/м3 Z – стоимость одного литра бензина, Z = 42…45 руб. q''= q'· 0,5; = ЗT' = ЗT'' (4.38) 34, 72 ⋅1000 = ⋅ 45 2055, 78 760 (34, 72 − (34, 72 ⋅ 0, 5)) ⋅1000 = ⋅ 45 1027,8 руб 760 Общие затраты на обкатку одного двигателя составят: − без применения устройства;  Счас ⋅ t '⋅ К Д ⋅ (100 + П Д )  Зоб' = ⋅ К соц + ЗT'  ⋅ N ;  100   (4.39) − с применением устройства;  Счас ⋅ t ' ⋅ К Д ⋅ (100 + П Д )  " З К З = ⋅ + ⋅N  соц T   ; 100   '' об (4.40) где Счас– часовая тарифная ставка слесаря-механика, Счас=150 руб. t'– трудоемкость обкатки двигателя без применения устройства, t = 1,6 чел.ч[27]; t"– трудоемкость обкатки двигателя с применением устройства; Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 124

N – количество обкатываемых двигателей в год; N = 10 ед. t"= t'· 0,6 (4.41)  150 ⋅1, 6 ⋅1,35 ⋅ (100 + 11,5)  = Зоб'  = ⋅1,3 + 2055, 78  ⋅10 25254,18 руб. 100   Зоб''  150 ⋅ (1, 6 ⋅ 0, 6) ⋅1,35 ⋅ (100 + 11,5)  = ⋅1,3 + 1027,8  ⋅10 13095,8 руб.  100   Экономия от использования устройства составит: ЭГ = Зоб' − Зоб'' ; (4.42) ЭГ = 25254,18 − 13095,8 = 12158, 4 руб. Экономическая эффективность внедрения устройства составит: = Э ЭГ − Ссеб ; (4.43) Э = 12158, 4 − 6677, 29 = 5481,06 руб Годовой экономический эффект от внедрения устройства: ЭЭФ =Э − ЕН ⋅ Ссеб ; (4.44) где EН – коэффициент экономической эффективности затрат, EН = 35% (на 3 года). ЭЭФ = 5481, 06 − 0,35 ⋅ 6677, 29 = 3114, 01 руб Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 125

Срок окупаемости устройства составит: Ц= = Ц Из чего следует, что Ссеб ЭЭФ (4.45) 6677, 29 = 2,14 года 3114, 01 разработанное устройство для финишной антифрикционной безызносной обработки гильз цилиндров двигателя окупиться через 2 года и 2 месяца. Так как экономическое обоснование приведено для одной марки двигателей, а на предприятии ведется обслуживания различных автомобилей, то срок окупаемости устройства будет намного меньше, так как оно является универсальным и его можно использовать для ремонта двигателей с диаметрами цилиндров 88-100 мм. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 126

Заключение В результате внедрения предложенного устройства для финишной обработки гильз цилиндров при ремонте двигателей на предприятии ООО КПК «Атокрансервис» г. Ставрополь удалось добиться следующих результатов: − увеличилась производительность труда за счет снижения трудоемкости работ; − повысилось качество ремонта двигателей автомобилей и увеличился ресурс, за счет применения эффективного способа финишной антифрикционной обработки гильз цилиндров; − уменьшились затраты на запасные части и материалы, вследствие увеличения ресурса двигателя в послеремонтном периоде эксплуатации (на АТП фактически имеется перерасход по сравнению с нормативами, т.к. моторное отделение не было оснащено необходимым технологическим оборудованием, и из-за несовершенства технологических процессов ремонта двигателей был низкий уровень надежности отремонтированных двигателей). − снизилась цеховая себестоимость работ в отделении за счет сокращения текущих затрат. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 127

Список использованных источников 1. А.с. 1721124 СССР, МПК C 23C 26/00. Устройство для нанесения антифрикционного покрытия [Текст] / Паршин И.П.. – 92009362/02; заявлено 1992.12.16; опубл. 1996.08.10, Бюл. 12. – С. 2. 2. А.с. 2501644 Российская Федерация, МПК B24B 39/02. Устройство для обработки внутренних поверхностей заготовок гильз двигателей внутреннего сгорания [Текст] / А.П. Минаков, Е.В. Ильюшина, М.Е Евгеньевич, Н. А. Цумарева - 2012105170/02; заявлено 2012.02.14; опуб. 2013.12.20, Бюл. 22 – С. 2. 3. А.с. 1317034 СССР, МПК С 23 С 8/60. Устройство для фрикционномеханического нанесения покрытия[Текст] /А.Г.Терхунов, Ю.Я.Охримович (СССР)- 4010383/31-02; заявлено 22.01.85; опуб. 15.06.87, Бюл. 22 – С. 1. 4. Иллюстрированные каталоги, справочники, базы данных по металлорежущим станкам и кузнечно-прессовому оборудованию –Рубикон – 3К833 станок хонинговальный полуавтомат вертикальный одношпиндельный [Электронный ресурс]. URL: http://stanki-katalog.ru/sprav_3k833.htm. 5. Афанасьев Л.Л. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей - М.: Транспорт, 1986. -73с. 6. Основы конструирования. Справочно-методическое пособие в 3-х книгах. КН.3 – М. : Машиностроение, 1977. 7. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [учебное пособие для машиностроительных специальных вузов]. – 4е изд., перераб. и доп. – М.: Высшая школа, 1983. 8. Справочник технолога машиностроителя. В 2х томах / Под ред. А. Г. Касиловой и Р. К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985., Т.1. 9. М. А. Марасинов Проектирование технологических процессов в машиностроении. – Ярославль: Высш. школа, 1980. 10. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т.1 – М.: Машиностроение, 1978. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 128

11. Технология машиностроения. Курсовое и дипломное проектирование: учеб. пособие / М.Ф. Пашкевич [и др.]; под ред. М.Ф. Пашкевича. – Минск: Издво Гренцова, 2010. 12. Альбом контрольно-измерительных приспособлений: Учебное пособие для вузов / Ю.С. Степанов, Б.И. Афонасьев, А.Г. Схиртладзе, А.Е. Щукин, А.С. Ямников, /Под общ. Ред. Ю.С. Степанова. – М.: Машиностроение, 1998. 13. 3D Printing Wax. [Electronic resource] / Official site Sculpteo. Available at: https://www.sculpteo.com/en/glossary/3d-printed-wax/ (accessed 15 June 2020). 14. Краткий справочник металлиста / Под ред. А.Н. Малова. Изд. 2. М.: Машиностроение, 1985. 15. Точность и производственный контроль в машиностроении: Справочник /И. И. Болонкина, А. К. Кутай; Под общ. ред. А. К. Кутая. – Л.: Машиностроение, 1983. 16. Обработка металлов резанием: справочник технолога/ А. А. Панов, В. В. Аникин; Под общ. ред. А. А. Панова. – М.: Машиностроение. 1988. 17. Андреев, Г. Н. Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства : учеб. пособие для вузов / Г. Н. Андреев, В. Ю. Новиков, А. Г. Схиртладзе ; под ред. Ю. М. Соломенцева. – 3-е изд., стер. – М. : Высш. шк., 2001. 18. Завистовский, С.Э. Технологическая оснастка Электронный ресурс : учебное пособие / С.Э. Завистовский. – Технологическая оснастка,2022-08-04. – Минск : Республиканский институт профессионального образования (РИПО), 2015. 19. Проектирование машиностроительных производств (механические цеха): учеб. пособие / В. М. Балашов, В. В. Мешков, А. Г. Схиртладзе, В. П. Борискин. – 3-е изд., перераб. и доп. – Старый Оскол : ТНТ, 2015. 20. Шабашов, А.А. Проектирование машиностроительного производства Электронный ресурс: учебное пособие / А.А. Шабашов. – Проектирование машиностроительного производства,2022-08-31. – Екатеринбург : Уральский федеральный университет, ЭБС АСВ, 2016. Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 129

21. Безопасность производственных процессов: Справочник /СВ. Белов и др.; Под общ. ред. СВ. Белова. - М.: Машиностроение, 1985. 22. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Металлообрабатывающие и сборочные цехи. ОНТП – 14 – 86 Гидростанок. М.: ВНИИ ТЭМР, 1987. 23. Охрана труда в машиностроении: Е. Я. Юдин, С. В. Белов. – М.: Машиностроение, 1983. 24. Козьяков А. Ф., Морозова Л. Л. Охрана труда в машиностроении. – М.: Машиностроение, 1990. 25. СП 52.13330.2011. Естественное и искусственное освещение. Актуализированная редакция СНиП 23-05-95*. [Текст]. Введ. 2011 – 20 – 05. – М. : Российская газета, 2011. 26. Рагуткин антифрикционных А.В. Некоторые покрытий аспекты технологиями эффективности финишной нанесения антифрикционной безабразивной обработки / А.В.Рагуткин, М.И.Сидоров, М.Е.Ставровский // Записки Горного института. 2019. Т. 236. С. 239-244. 27. Справочник по ремонту машин – Ремонтно Производственный Центр – Обкатка и испытание двигателей [Электронный ресурс]. URL: https://rpcpro.ru/pdf/2-1.pdf. 28. О предприятии [Электронный ресурс] / Официальный сайт ООО КПК «Автокрансервис» – Режим доступа: http:// http://www.aks.stv.ru/. (Дата обращения: 21.05.2020 г.). Изм Лист № докум. Подп. Дата СКФУ-ВКР-23.03.03-16220-20 ПЗ Лист 130

Приложение А ГОСТ 3.1105-84 Форма 2 Дубл. Взам. Подл. СКФУ СОГЛАСОВАНО МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ УТВЕРЖДАЮ КОМПЛЕКТ ДОКУМЕНТОВ на технологический процесс механической обработки Консультант Костенко К.В. Разработал студент гр. КТМ-б-о-16-1 Рожнов Александр Алексеевич Нормоконтролер Костенко К.В. Внедрено в производство Акт № Дата Комплект документов Соответствует ТЛ ГОСТ 3.1118-82 Форма 1

Дубл. Взам. Подл. Разраб. Консульт. Рожнов А.А. Костенко К.В. Н. контр. Костенко К.В. СКФУ г. Ставрополь 14.04.20 Крышка «ФАБО» Сталь 25 ГОСТ 1050-88. М01 Код М02 А Б ВКР-ТМиТО-15.03.05-161147-20 Цех А 03 Б 04 Уч. ЕВ МД кг 2,0 ЕН Н. расх. КИМ Код загот. 0 0,69 Кр. прокат РМ Опер. Код, наименование операции Код, наименование оборудования 005 СМ Профиль и размеры Проф. Р УТ КД МЗ 1 0 Обозначение документа КР КОИД ЕН ОП Кшт. Тп.з. Пилильная 8Г642 О 1. Установить и закрепить заготовку. 05 О 2. Отрезать заготовку, выдерживая р-р 33мм. 06 Т 07 Дисковая пила диаметром 510 мм толщиной 1,4 мм; штангенциркуль типа ШЦ-1-125-0,01 ГОСТ 166-89. 1,61 08 А 09 Б 10 010 Токарная с ЧПУ KDCK-25S CNC О 1. Подрезать торец заготовки. 11 Т 12 Резец 2103-0007 Т15К6 ГОСТ 18879-73; штангенциркуль типа ШЦ-1-125-0,01 ГОСТ 166-89. О 2. Точить поверхность, выдерживая размеры 89мм и 18мм 13 Т 14 Резец 2103-0007 Т15К6 ГОСТ 18879-73; штангенциркуль типа ШЦ-1-125-0,01 ГОСТ 166-89. МК 0,44 0,27 Тшт-к.

ГОСТ 3.1118-82 Форма 1 Дубл. Взам. Подл. Разраб. Консульт. Рожнов А.А. Костенко К.В. Н. контр. Костенко К.В. СКФУ г. Ставрополь 14.04.20 Сталь 25 ГОСТ 1050-88. М01 Код М02 А Б ВКР-ТМиТО-15.03.05-161147-20 Цех Уч. ЕВ МД кг 2,0 ЕН Н. расх. КИМ Код загот. 0 0,69 Кр. прокат РМ Опер. Код, наименование операции Код, наименование оборудования СМ Профиль и размеры Проф. О 3. Точить поверхность, выдерживая размеры 88мм и 18мм. 03 Т 04 Резец 2103-0007 Т15К6 ГОСТ 18879-73; штангенциркуль типа ШЦ-1-125-0,01 ГОСТ 166-89. О 4. Произвести зацентровку под сверление, выдерживая р-ры 10мм, 6,3 мм. 05 Т 06 Сверло 2317-0009 ГОСТ 14952-75; Штангенглубинометр ШГЦ – 200-0,01 ГОСТ 162-90 О 5. Сверлить сквозное отверстие, выдерживая р-р 12мм. 07 Т 08 Сверло 2301-0039 ГОСТ10903-77; Штангенглубинометр ШГЦ – 200-0,01 ГОСТ 162-90 О 6. Расточить отверстие, выдерживая р-ры 25мм и 10мм. Снять внутренние фаски. 09 Т 10 Расточной резец 2141-0056 ГОСТ 18883-73; индикаторный нутромер 18-50 ГОСТ 9244-75 О 7. Расточить отверстие, выдерживая р-ры 25,5мм, 3,5мм, 1мм, 0,5мм. 11 Т 12 Расточной резец 2141-0201 ГОСТ 18883-73; индикаторный нутромер 18-50 ГОСТ 9244-75 О 8. Точить канавку, выдерживая р-ры 8мм, 5мм, 50мм. 13 Т 14 Резец прорезной 2120-0519 ГОСТ 18874-73; штангенциркуль типа ШЦ-1-125-0,01 ГОСТ 166- МК 89 Р УТ КД МЗ 1 0 Обозначение документа КР КОИД ЕН ОП Кшт. Тп.з. 0,27 0,03 0,21 0,05 0,02 0,01 Тшт-к.

ГОСТ 3.1118-82 Форма 1 Дубл. Взам. Подл. Разраб. Консульт. Рожнов А.А. Костенко К.В. Н. контр. Костенко К.В. СКФУ г. Ставрополь 14.04.20 Сталь 25 ГОСТ 1050-88. М01 Код М02 А Б ВКР-ТМиТО-15.03.05-161147-20 Цех А 03 Б 04 Уч. ЕВ МД кг 2,0 ЕН Н. расх. КИМ Код загот. 0 0,69 Кр. прокат РМ Опер. Код, наименование операции Код, наименование оборудования 015 СМ Профиль и размеры Проф. 1 0 Обозначение документа КР КОИД ЕН ОП Кшт. Тп.з. KDCK-25S CNC О 3. Точить поверхность, выдерживая размеры 26мм и 7,5мм. 08 Т 09 Резец 2103-0007 Т15К6 ГОСТ 18879-73; штангенциркуль типа ШЦЦ-1-125-0,01 ГОСТ 166-89. О 4. Точить поверхность, выдерживая размер 28мм. 10 Т 11 Резец 2103-0007 Т15К6 ГОСТ 18879-73; штангенциркуль типа ШЦЦ-1-125-0,01 ГОСТ 166-89. О 5. Развернуть отверстие, выдерживая размер 12мм. 12 Т 13 Развертка 2363-3394 ГОСТ 1672-80; индикаторный нутромер 18-50 ГОСТ 9244-75. МК УТ МЗ Токарная с ЧПУ О 1. Установить заготовку в трехкулачковый патрон. 05 О 2. Точить поверхность, выдерживая размеры 72мм и 12,5мм. 06 Т 07 Резец 2103-0007 Т15К6 ГОСТ 18879-73; штангенциркуль типа ШЦЦ-1-125-0,01 ГОСТ 166-89. 14 Р КД 0,19 0,15 0,03 0,29 Тшт-к.

ГОСТ 3.1118-82 Форма 1 Дубл. Взам. Подл. Разраб. Консульт. Рожнов А.А. Костенко К.В. Н. контр. Костенко К.В. СКФУ г. Ставрополь ВКР-ТМиТО-15.03.05-161147-20 М01 Код М02 А Б ЕВ кг Цех А 03 Б 04 Уч. МД 2,0 ЕН Н. расх. КИМ Код загот. 0 0,69 Кр. прокат РМ Опер. Код, наименование операции Код, наименование оборудования 020 СМ Профиль и размеры Проф. Р УТ КД МЗ 1 0 Обозначение документа КР КОИД ЕН ОП Кшт. Тп.з. Сверлильная 2Н125 О 1. Сверлить 4 отверстия под резьбу, выдерживая размеры 5мм и 60мм. 05 Т 06 Сверло 2301-3001 ГОСТ10903-77; калибр пробка гладкая 8133-0910 ГОСТ 14810-69. 0,08 О 2. Нарезать резьбу в 4 отверстиях, выдерживая размеры М6-7Н. Снять внутреннюю фаску. 07 Т 08 Метчик 2621-1153 ГОСТ 3266-81; Калибр пробка резьбовой НЕ 8221-1030, ПР 8271-0030 ГОСТ 17757-72. 0,08 09 А 10 Б 11 025 Фрезерная 6Р62Г О 1. Фрезеровать паз, выдерживая размеры 16мм и 17мм. 12 Т 13 Дисковая трехсторонняя фреза 2240-0391 ГОСТ 28527-90; штангенциркуль типа ШЦЦ-1-125-0,01 ГОСТ 166-89. О 2. Фрезеровать паз, выдерживая размеры 16мм и 17мм. 14 МК 1,18 1,18 Тшт-к.

ГОСТ 3.1118-82 Форма 1 Дубл. Взам. Подл. Разраб. Консульт. Рожнов А.А. Костенко К.В. Н. контр. Костенко К.В. СКФУ г. Ставрополь 14.04.20 Сталь 25 ГОСТ 1050-88. М01 Код М02 А Б ВКР-ТМиТО-15.03.05-161147-20 Цех Уч. ЕВ МД кг 2,0 ЕН Н. расх. КИМ Код загот. 0 0,69 Кр. прокат РМ Опер. Код, наименование операции Код, наименование оборудования СМ Профиль и размеры Проф. Р УТ КД МЗ 1 0 Обозначение документа КР КОИД ЕН ОП Кшт. Тп.з. Т 03 Дисковая трехсторонняя фреза 2240-0391 ГОСТ 28527-90; штангенциркуль типа ШЦЦ-1-125-0,01 ГОСТ 166-89. О 3. Фрезеровать паз, выдерживая размеры 16мм и 17мм. 04 Т 05 Дисковая трехсторонняя фреза 2240-0391 ГОСТ 28527-90; штангенциркуль типа ШЦЦ-1-125-0,01 ГОСТ 166-89. О 4. Фрезеровать паз, выдерживая размеры 16мм и 17мм. 06 Т 07 Дисковая трехсторонняя фреза 2240-0391 ГОСТ 28527-90; штангенциркуль типа ШЦЦ-1-125-0,01 ГОСТ 166-89. 1,18 1,18 08 А 09 Б 10 030 Шлифовальная 6Р62Г О 1. Шлифовать паз, выдерживая размеры 16мм и 17мм. 11 Т 12 Круг 1-50х16х16-25А-10П-С27К-1А ГОСТ 2424-83; нутромер 6-10 ГОСТ 9244-75. О 2. Шлифовать паз, выдерживая размеры 16мм и 17мм. 13 Т 14 Круг 1-50х16х16-25А-10П-С27К-1А ГОСТ 2424-83; нутромер 6-10 ГОСТ 9244-75. МК 0,24 0,24 Тшт-к.

Поз. Обозначение Наименование Колво Дополнительные указания Документация ВКР 00.00.000 ВО Вид общий 1 Заимствованные 1 Стол 1 2 Направляющая шпинделя 1 3 Маховик разжима брусков 1 4 Маховик переключения 1 5 Реверс 1 6 Механизм траверсы 1 7 Станина 1 8 Дозатор 1 9 Подвод СОЖ 1 10 Корпус 1 11 Траверса 1 12 Направляющая стойка 1 13 Коробка скоростей 1 14 Рычаг переключения 1 15 Маховик 1 16 Шпиндель 1 17 Пульт управления 1 18 Кран подвода раствора 1 19 Кондуктор 1 Вновь разрабатываемые 00.00.000 СБ 20 Приспособление ФАБО 1 Лист СКФУ-ВКР-23.03.03-161220-20 00.00.000 ВО Изм. Лист № докум. Подп. Дата 1

Поз. зона Форм Обозначение Наименование Кол. Примеч. Документация А1 ВКР 00.00.000 СБ Сборочный чертеж Сборочные единицы А3 ВКР 00.01.000 СБ 1 Корпус в сборе 1 Детали А4 2 Пружина 1 БЧ 3 Гребенка 4 А3 4 ВКР 00.00.004 Колодка 4 А4 5 ВКР 00.00.005 Планка 4 БЧ 6 Вал ведомый 1 А3 7 Фланец 1 БЧ 8 Стопор 2 А3 9 Поршень 1 БЧ 10 Палец 1 БЧ 11 Вал ведущий 1 А3 12 ВКР 00.00.012 Направляющая 1 А3 13 ВКР 00.00.013 Крышка правая 1 БЧ 14 Крышка левая 1 ВКР 00.00.007 ВКР 00.00.009 СКФУ-ВКР-23.03.03-161220-20 00.00.000 СБ Изм Лист. №докум. Подп. Дата Разработал Нефедов Проверил Ющенко Т.контр. Н.контр. Ющенко Утв. Бабич Литер ФАБО Сборочный чертеж Лист Листов 1 2 СКФК, Инженерный институт, кафедра ТЭА, группа ЭМК-б-о-16-1

Поз. зона Форм Обозначение Наименование Кол. Примеч Стандартные изделия Болт М6-6gх30.58 15 16 ГОСТ 7798-70 Шайба А6.01.08 кп 016 16 16 ГОСТ 11371-78 Палец стопорный 17 1 ГОСТ 1498-70 СКФК-ВКР-23.03.03-161220-20 00.00.000 СБ Изм Лист. №докум. Подп. Дата Лист 2

Поз. зона Форм Обозначение Наименование Кол. Примеч. Документация А1 ВКР 00.01.000 СБ Сборочный чертеж Детали БЧ 1 ВКР 00.01.001 Крышка левая 1 БЧ 2 ВКР 00.01.002 Гильза 1 А3 3 ВКР 00.01.003 Крышка правая 1 СКФУ-ВКР-23.03.03-161220-20 00.00.000 СБ Изм Лист. №докум. Подп. Дата Разработал Нефедов Проверил Ющенко Т.контр. Н.контр. Цыганков Утв. Бабич Литер Корпус Сборочный чертеж Лист Листов 1 1 СКФУ, Инженерный институт, кафедра ТЭА, группа ЭМК-б-о-16-1

Дубл. Взам. Подл. Разраб. Пров. Консульт. Н. контр. Утвердил Нефедов Ющенко СКФУ, Инженерный институт, кафедра ТЭА, группа ЭМК-б-о-16-1 СКФУ-ВКР-23.03.03-161220-20 Гильза цилиндра двигателя ЗИЛ 508.10 Цыганков Бабич Чугун серый СЧ 18-36, ГОСТ 1412-88 241 НВ Код ЕВ МД ЕН Н. расх. КИМ кг А Цех Б Уч. РМ Опер Код. загот. Профиль и размеры КД МЗ 130-1000108 Код, наименование операции Код, наименование оборудования Расчетные размеры Диаметр, Длина ширина Обозначение документа Режим обработки t i S n V То Тв 3,94 1,03 А01 015 Финишная Б02 О01 1. Установить и закрепить деталь О02 2. Накатывать внутреннюю поверхность гильзы Т03 Головка для ФАБО собственного изготовления Р04 О05 3. Снять деталь 08 10 11 ОК 101,055 200 0,00004 1 0,005 32 11,8

Дубл. Взам. Подл. Разраб. Пров. Консульт. Н. контр. Зав. каф. КЭ Нефедов Ющенко Цыганков Бабич СКФУ, Инженерный институт, кафедра ТЭА, группа ЭМК-б-о-16-1 СКФУ-ВКР-23.03.03-161220-20

Наименование Кол. Поз. Зона Формат Обозначение Примечание Документация ВКР-ТМиТО-15.03.05-161147-20 Сборочный чертеж 1 Подп. и дата Детали 1 ВКР.00.00.00.001 Верхний вкладыш 1 2 ВКР.00.00.00.002 ИЧ02 1 3 ВКР.00.00.00.003 Кронштейн 1 4 ВКР.00.00.00.004 Нижний вкладыш 1 5 ВКР.00.00.00.005 Опора 1 6 ВКР.00.00.00.006 Оправка 1 7 ВКР.00.00.00.007 Основание 1 8 ВКР.00.00.00.008 Скалка 1 9 ВКР.00.00.00.009 Стойка 1 10 ВКР.00.00.00.010 Ступица 1 ВКР.00.00.00.011 Хомутик 1 Инв. № дубл. 11 Подп. и дата Взам. инв. № Стандартные изделия 12 Винт M6-6gx14 ГОСТ 11738-84 4 13 Винт M8-6gx14 ГОСТ 11738-84 4 14 Винт A.M8x30 ГОСТ 21331-75 1 15 Винт A.M8x35 ГОСТ 21331-75 1 Инв. № подл Изм. Лист № докум Разраб. Рожнов Пров. Костенко Н.контр Костенко Утв. Землянушнова Подпись Дата ВКР-ТМиТО-15.03.05-161147-20 Литера 06.05.20 Приспособление для контроля биения Копировал Лист Листов 1 2 СКФУ гр. КТМ-б-о16-1 Формат А4

Наименование Кол. Поз. Зона Формат Обозначение 16 Винт B.M5x0.5x16 ГОСТ 21332-75 1 17 Винт B.M8x12 ГОСТ 21332-75 1 18 Втулка 7030-0125 1 Примечание ГОСТ 12214-66 Втулка 7030-0174 19 2 ГОСТ 12215-66 20 Гайка 2 M8 ГОСТ 15526-70 3 21 Шайба ГОСТ 28848-90-8-100HV 1 22 Шпилька 2 М8-6gх250 1 Инв. № подл Подп. и дата Взам. инв. № Инв. № дубл. Подп. и дата ГОСТ 22032-76 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Копировал ВКР-ТМиТО-15.03.05-161147-20 Формат А4 Лист 2

Рецензии:

Авторизуйтесь, чтобы добавить рецензию

- у работы пока нет рецензий -

Отзывы:

Авторизуйтесь, чтобы оставить отзыв