Министерство науки и высшего образования Российской Федерации
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
“Национальный исследовательский университет ИТМО”
ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА
Разработка автоматизированной оснастки системы контроля
качества заготовок из углерод – углеродных
композиционных материалов
Автор
Колганов Олег Александрович_ _______________
(Фамилия, Имя, Отчество)
(Подпись)
Направление подготовки_12.04.01 Приборостроение_____
(код, наименование)
____________________________________________________ ____________________________
Квалификация ___МАГИСТР___________________________
(бакалавр, магистр)*
Руководитель ВКР ___Фёдоров А.В., д.т.н.
(Фамилия, И., О., ученое звание, степень)
Санкт-Петербург, 2020 г.
___
__________
(Подпись)
Обучающийся
Колганов Олег Александрович_____________
(ФИО полностью.)
Группа R42772
Факультет СУ и Р
Направленность (профиль), специализация Информационно-измерительные
комплексы____________________________________________________________________
Консультант (ы):
а) _Кинжагулов И.Ю., к.т.н
___________________ _____________
(Фамилия, И., О., ученое звание, степень)
(Подпись)
ВКР принята “____”______июня__________________2020г.
Оригинальность ВКР ______________%
ВКР выполнена с оценкой _______________________________
Дата защиты “____”____июня___________2020г.
Секретарь ГЭК __Вержбинская Н.М._____________
(ФИО)
__________________
(подпись)
Листов хранения ___________________________________
Демонстрационных материалов/Чертежей хранения ______________________
2
Содержание
ПЕРЕЧЕНЬ СОКРАЩЕНИЙ И ОБОЗНАЧЕНИЙ .............................................. 4
ВВЕДЕНИЕ .............................................................................................................. 5
1
АНАЛИЗ СОВРЕМЕННЫХ ПОДХОДОВ К ПРОБЛЕМЕ КОНТРОЛЯ
КАЧЕСТВА
ЗАГОТОВОК
ИЗ
УГЛЕРОД-УГЛЕРОДНЫХ
КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ ............................................................. 8
1.1 Анализ конструктивных особенностей и типовых дефектов заготовок из
углерод-углеродных композиционных материалов ........................................ 8
1.2 Обзор существующих методов неразрушающего контроля качества
изделий из углерод-углеродных композиционных материалов................... 11
1.3 Анализ существующих технических решений, обеспечивающих
ультразвуковой контроль качества заготовок из углерод-углеродных
композиционных материалов в теневом режиме........................................... 17
Вывод по 1 разделу ........................................................................................... 30
2
РАЗРАБОТКА
АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ
ОСНАСТКИ
ДЛЯ
ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТАРИРОВАННОГО ПРИЖИМА ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ
ПРИ КОНТРОЛЕ КАЧЕСТВА ЗАГОТОВОК ИЗ УГЛЕРОД-УГЛЕРОДНЫХ
КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ В ТЕНЕВОМ РЕЖИМЕ ................. 32
2.1 Обоснование выбора концепции автоматизированной оснастки для
контроля качества заготовок из углерод-углеродных композиционных
материалов на основе армирующих каркасов нового поколения ................ 32
2.2 Конструирование основных узлов оснастки для контроля качества
заготовок из углерод-углеродных композиционных материалов на основе
армирующих каркасов нового поколения ...................................................... 36
2.3 Оценка соответствия разработанной автоматизированной оснастки
заданным требованиям ..................................................................................... 44
3
Вывод по 2 разделу ........................................................................................... 54
3
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ
ОТРАБОТКА
ОПЫТНОГО
ОБРАЗЦА
АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ ОСНАСТКИ ДЛЯ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА
ЗАГОТОВОК
ИЗ
УГЛЕРОД-УГЛЕРОДНЫХ
КОМПОЗИЦИОННЫХ
МАТЕРИАЛОВ ..................................................................................................... 55
3.1 Результаты экспериментальной отработки на стандартных образцах
материалов ......................................................................................................... 55
3.2 Результаты экспериментальной отработки на заготовках из углеродуглеродных композиционных материалов ..................................................... 57
Вывод по 3 разделу ........................................................................................... 64
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ..................................................................................................... 66
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ........................................... 68
4
ПЕРЕЧЕНЬ СОКРАЩЕНИЙ И ОБОЗНАЧЕНИЙ
НК – неразрушающий контроль
ОК – объект контроля
ТЗ – техническое задание
УЗ – ультразвук
УЗК – ультразвуковой контроль
УККМ – углерод-керамические композиционные материалы
УУКМ – углерод-углеродные композиционные материалы
5
ВВЕДЕНИЕ
Актуальность проблемы. В различных отраслях промышленности и
народного хозяйства таких, как авиастроение, ракетостроение, металлургия,
промышленность, машиностроение, медицина и д.р.
к ответственным
изделиям предъявляются высокие требования надежности. Одним из
перспективных решением является применение новых материалов. Все
большую
популярность
приобретают
композитные
материалы
и
углепластики. Широкое применение в этих отраслях нашел углеродуглеродный композиционный материал (УУКМ).
Основным преимуществом данного материала это высокие показатели
физико-механических характеристик. Однако, при изготовлении изделий и
заготовок из УУКМ возникают различного рода дефекты, которые связаны с
особенностью технологии изготовления изделий и заготовок из данного
материала. Среди существующих методов и методик неразрушающего
контроля качества изделий из УУКМ (в частности заготовок деталей
соплового вкладыша из УУКМ на основе армирующих дискретных каркасов
нового поколения) особое место занимает ультразвуковой метод контроля в
теневом режиме. Стоит отметить, что внедрение и успешное применение
ультразвукового метода контроля в ручном режиме, затрудненно высокой
трудоемкость процесса контроля и низкой достоверностью, получаемых
результатов. Это объясняется влиянием человеческого фактора на результаты
контроля.
Таким образом, возникает проблемная ситуация, которая заключается в
наличие метода контроля с одной стороны и отсутствием возможности его
применить с другой. Решением данной ситуации является разработка
автоматизированной оснастки системы контроля качества заготовок из УУКМ
на основе армирующих каркасов нового поколения является актуальной,
позволяющей исключить влияние человеческого фактора на результаты
6
контроля и как следствие повысить достоверность, оперативность и
повторяемость контроля.
Целью работы является разработка, изготовление и испытание
опытного образца автоматизированной оснастки для контроля качества
заготовок из углерод-углеродных композиционных материалов.
Для достижения цели поставлены следующие задачи:
1.
Проанализировать современные подходы к проблеме контроля
качества заготовок из УУКМ.
2.
Проанализировать существующие технические решения для
ультразвукового контроля качества заготовок из УУКМ.
3.
Выполнить
разработку
автоматизированной
оснастки
для
контроля качества заготовок из УУКМ.
4.
Выполнить экспериментальную отработку опытного образца
автоматизированной оснастки для контроля качества заготовок из УУКМ на
основе армирующих каркасов нового поколения.
В качестве объект исследования выступает автоматизированная
оснастка для контроля качества заготовок из УУКМ.
Предметом
исследования
является
процедура
разработки,
изготовления и испытания опытного образца автоматизированной оснастки
для контроля качеств заготовок из УУКМ.
Научная новизна работы заключается в автоматизации процесса
ультразвукового метода контроля качества заготовок, выполненных из УУКМ
в теневом режиме.
Основные результаты исследования докладывались на: XLIХ Научной и
учебно-методической конференции Университета ИТМО (Санкт-Петербург
2020), IХ Конгрессе молодых ученых (Санкт-Петербург 2020).
7
Работа состоит из введения, трех разделов, заключения, списка
использованных источников. Текст работы изложен на 73 листах и содержит
8 таблиц, 32 рисунка. Список использованных источников включает 39
наименований.
8
1
АНАЛИЗ
СОВРЕМЕННЫХ
ПОДХОДОВ
К
ПРОБЛЕМЕ
КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ЗАГОТОВОК ИЗ УГЛЕРОД-УГЛЕРОДНЫХ
КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
1.1 Анализ
конструктивных
особенностей
и
типовых
дефектов
заготовок из углерод-углеродных композиционных материалов
Структура рассматриваемых УУКМ состоит из углеродных волокон
(армирующий компонент) и углеродной матрицы (связующее). Специфика
условий работы изделий из УУКМ требует применения материалов с высокой
механической прочностью, стойкостью к воздействию агрессивных сред,
низким
коэффициентом
термического
расширения,
высокой
электропроводностью. УУКМ применяются в качестве тормозных дисков в
авиационных тормозах, соплах ракетных двигателей, пресс-формах, тиглях,
роторах турбин, трубах высокого давления, подшипниках скольжения и т.д.
[1, 2]. Гибкие возможности по модификации волокон и связующего, а также
чередования
температурных
переделов
позволяет
придать
УУКМ
необходимые механические свойства.
Существуют несколько основных типов УУКМ, которые можно
разделить на три большие группы в зависимости от способа создания
углеродного каркаса:
– пространственно армированные (3D и 4DL);
– тканепрошивные;
– нетканые (иглопробивные и гидросплетенные).
Тканепрошивные каркасы, в отличие от пространственно армированных
УУКМ, создаются путем прошивки листов УУКМ из углеродных жгутов.
Нетканные
иглопробивные
каркасы
разработаны
исходя
из
необходимости уменьшения характерного размера структурной ячейки, по
сравнению с каркасами на основе жгутов, стержней и т.д., без потери
9
требуемых эксплуатационных характеристик [3]. Нетканные иглопробивные
каркасы имеют ряд существенных отличий от описанных выше типов УУКМ:
– сравнительно малое расстояние между волокнами каркаса (100 мкм);
– равномерность распределение микропористости по объему материала;
– примерно одинаковый диаметр пор (20-30 мкм).
Материалы, представляющие собой гетерогенные, термодинамические
неравновесные системы, состоящие из двух или более компонентов,
отличающихся по химическому составу, физико-механическим свойствам и
разделённых
в
материале
чётко
выраженной
границей
называются
композиционными. Материал, композиционной структуры, на основе углерод
армирующего наполнителя и углеродной матрицы, называется УУКМ. В
качестве матрицы в УУКМ используют пироуглерод, коксовые остатки
термореактивных смол или нефтяного пека, в качестве волокон –
наполнителей – высокопрочные углеродные волокна – нити (непрерывные и
рубленые), жгуты, ткани, пространственные конструкции из волокна. УУКМ
обладают уникальными физико-механическими свойствами такими как:
высокая теплоёмкость, высокая коррозионная стойкость, высокая прочность и
жёсткость, повышение прочности и упругости при повышении температуры и
др. Перечисленные преимущества УУКМ отличают их от широко
используемых материалов и предоставляют преимущества при производстве
деталей в различных отраслях производства [4, 5].
В настоящее время главной проблемой при производстве деталей из
УУКМ, является контроль качества заготовок и выявления дефектов на ранних
стадиях производства.
В
рамках
выпускной
квалификационной
работы
магистра,
в
соответствии с техническим заданием (ТЗ) объектами контроля являются
заготовки деталей соплового вкладыша из УУКМ на основе армирующего
каркаса нового поколения для твердотопливных ракетных двигателей
10
(Рисунок 1.1). Структура рассматриваемых УУКМ состоит из углеродных
волокон и углеродной матрицы [6].
Заготовки
детали
воротника-вкладыша
представляют
собой
цилиндрические образцы двух типов:
− с центральным отверстием;
− без центрального отверстия.
Рисунок 1.1 – Заготовка деталей соплового вкладыша из УУКМ на основе
армирующего каркаса нового поколения для твердотопливных ракетных
двигателей
Согласно ТЗ, автоматизированная оснастка должна обеспечивать
контроль ОК с следующими максимальными габаритными размерами:
− длина: от 100 до 180 мм;
− диаметр: от 80 до 150 мм;
− масса: от 1,5 до 4,5 кг;
− плотность: от 1,74∙ 10−3 до1,95∙ 10−3 кг/м3 .
Анализ конструктивных особенностей УУКМ показал, что в процессе
изготовления и во время дальнейшей обработки заготовок в структуре и на
поверхности возникают различные виды дефектов. Данная проблема является
одной из главных в процессе использования УУКМ.
Объекты контроля из УУКМ обладают структурной неоднородностью и
естественной дефектностью, которая неизбежно возникает в процессе
изготовления
изделий
данного
вида.
Эти
структурные
особенности
11
определяют физические ограничения на применение методов и средств
неразрушающего контроля.
Одной из основных проблем контроля качества изделий из УУКМ (в
частности заготовок деталей соплового вкладыша из УУКМ на основе
армирующих
дискретных
каркасов
нового
поколения)
является
неразрушающий контроль (НК) качества структуры и сплошности заготовок
деталей, которые позволяли бы выявлять следующие типы дефектов:
–
области дефектности материала с пространственным разрешением
не хуже 10х10хh;
–
трещины размерами от 5 мм в плоскости заготовки и с раскрытием
более 0,1 мм, а также поры с характерными размерами более 2 мм;
–
трещины без раскрытия (расслоения) с размерами более 10 мм в
плоскости заготовки;
–
области пониженной плотности (отклонение на 10% относительно
средней величины плотности) с характерными размерами более 5 мм [7].
Для того что бы выполнить контроль качества заготовок из УУКМ
необходимо определиться с методом НК.
1.2 Обзор существующих методов неразрушающего контроля качества
изделий из углерод-углеродных композиционных материалов
Анализ рассмотренных источников показал разнообразие применяемых
видов и методов исследования структуры. При контроле УУКМ различными
научными
институтами
и
предприятиями-изготовителями
УУКМ
используются такие виды контроля, как: радиационный контроль, включая
рентгеновскую
компьютерную
томографию,
энергодисперсионную
и
волновую спектроскопию, твердометрию (для исследования модулей
упругости и твердости), термографический контроль, импедансный метод
12
контроля, метод свободных колебаний, ширографию, а также ультразвуковой
метод контроля.
Анализ тенденций развития технологий НК изделий из УУКМ и опыт
применения существующих методов НК показал, что акустический вид
контроля рассматривается, как один из основных видов для промышленного
использования. При этом с учетом акустических свойств УУКМ и толщин
объекта контроля (ОК) приемлемым является теневой метод ультразвукового
контроля (УЗК). Информативными параметрами при таком виде контроля
являются амплитуда прошедшего сигнала, скорость прохождения ультразвука
через объект контроля, спектральная характеристика и фаза.
Амплитудный теневой метод основан на регистрации и анализе
прошедшей через ОК ультразвуковой (УЗ) волны. При контроле теневым
методом излучающий и приемный преобразователи располагают по разные
стороны ОК или контролируемого участка.
Наличие дефектов ОК приводит с снижению амплитуды А и скорости С,
зондирующего УЗ импульса. При анализе спектральных характеристик также
наблюдается снижение энергии Е спектра и центра тяжести спектра Fц.т.
принятого сигнала.
Данный метод позволяет обнаруживать структурные неоднородности в
материале объекта контроля – скопления пор и микротрещин (на
микроуровне),
трещины,
зоны
пониженной
плотности,
локальной
неоднородности структуры (на макроуровне).
Теневой метод УЗК предполагает размещение излучающего и
приемного преобразователей по разные стороны объекта контроля или
контролируемого его участка. Как описывалось ранее, информацию о наличии
дефектов в ОК получают при измерении параметров прошедшего от
излучателя к приемнику сквозного сигнала.
Для качественного и точного проведения УЗК в теневом режиме,
необходимо обеспечить выполнение следующих требований:
13
− перпендикулярность к поверхности ОК;
− соосносное расположения преобразователей;
− стабильный тарированный прижим силиконовых протекторов
преобразователей к поверхностям объектов контроля (Рисунок 1.2) [8].
Рисунок 1.2 – Схема контроля УЗ методом в теневом режиме
Одним из главных требований является стабильный тарированный
прижим силиконовых протекторов преобразователей к поверхности ОК.
Данное условие влияет на величину амплитуды зондирующего сигнала А
влияет усилие прижима 𝐹приж преобразователя к поверхности ОК, зависимость
А от 𝐹приж представлена на рисунке 1.3. Согласно рисунку 1.3 при увеличении
𝐹приж происходит увеличение А, до некоторого значения порогового значения
Апорог , которое достигается при некотором значении усилия 𝐹𝑚𝑎𝑥 .
14
Рисунок 1.3 – График зависимости амплитуды от усилия прижима
Для подтверждения этого условия и выявления усилия прижима
необходимого для УЗК была собрана экспериментальная установка (Рисунок
1.4). Экспериментальная установка состоит из направляющей, каретки,
рычага, оснастки для датчика и датчика. В оснастку для датчика
устанавливается ультразвуковой преобразователь, после чего оснастка
устанавливается в стойку. На рычаг подвешивается груз, под действием груза
каретка перемещается по направляющей вниз, прижимая датчик к образцу.
Нагружение происходит до тех пор, пока значения амплитуды зондирующего
импульса А не перестанут изменяться, при увеличении массы груза, но масса
груза не должна превышать критичного значения, достижение которого
разрушит или деформирует датчик.
15
Рисунок 1.4 – Схема экспериментальной установки
Учитывая особенности экспериментальной установки, сила на конце 𝐹Т
рычага будет отличаться от силы, давящей на датчик 𝐹О . Для вычисления 𝐹О ,
рассмотрим схему действующих на систему сил (Рисунок 1.5).
Рисунок 1.5 – Расчетная схема экспериментальной установки
16
MF + MF + MF =0,
(1)
отсюда находим
𝐹0 =
𝑙2
𝐹
𝑙1 1
− 𝑐∆𝑥,
(2)
где с – жесткость пружины, ∆х - растяжение пружины, 𝐹1 – сила, приложенная
к рычагу, 𝐹О – сила, действующая на датчик.
Экспериментальная установка имеет следующие геометрические
характеристики:
𝑙1 =0,08
м,
𝑙2 =0,31
м,
с=720
Н/м.
С
помощью
экспериментальной установки были проведены измерения, в результате
которых установлена зависимость стабильного акустического контакта от
усилия прижима для датчика (Рисунок 1.6) [9 - 10].
Рисунок 1.6 – Тарировочная кривая для ультразвукового преобразователя
17
Зависимость,
теоретическому
представленная
представлению.
на
Для
рисунке
6,
преобразователей
соответствует
стабильный
акустический контакт достигается при значении усилия прижима 30±1 Н,
увеличение нагрузки не приводит к существенным изменениям значений
амплитуды сигнала.
1.3 Анализ существующих технических решений, обеспечивающих
ультразвуковой
контроль
качества
заготовок
из
углерод-углеродных
композиционных материалов в теневом режиме
В пункте 1.2 было выявлено, что для качественного контроля качества
заготовок из УУКМ на основе армирующего каркаса было выявлено, что при
УЗ методе контроля в теневом режиме необходимо обеспечить следующие
требования:
соосность
преобразователей,
усилие
прижима,
перпендикулярность преобразователей к поверхности ОК. Это является
важным критерием при проведении НК, которые должны обеспечиваться с
помощью механизированного инструмента.
Выполнив анализ существующих технических решений, позволяющих
обеспечивать ультразвуковой контроль заготовок в теневом режиме. В
ГОСТ 23858-79 представлены механические устройства и приспособления для
проведения ультразвукового контроля стыковых и стержневых сварных
соединений. На рисунке 1.7 представлен эскиз конструкции оснастки ручного
контроля эхо-импульсным методом [11].
18
Рисунок 1.7 – Контроль эхо-импульсным методом: 1 – рычаги; 2 –
ограничительное кольцо; 3 – фиксатор [11]
На
основе
описанной
конструкции
были
разработаны
макеты
механического инструмента для обеспечения требований при УЗК в теневом
режиме для ручного контроля. Было разработано 4 вида механизированного
инструмента. В таблице 1.1 представлены макеты инструмента для ручного
контроля.
19
Таблица 1.1 – Макеты механизированного инструмента для ручного контроля
качества заготовок в теневом режиме
Наименование
инструмента
1.
Механизированный
инструмент для ручного
ультразвукового контроля
в теневом режиме V.1
2.
Механизированный
инструмент для
ручного
ультразвукового
контроля в теневом
режиме V.2
3. Механизированный
инструмент для
ручного
ультразвукового
контроля в теневом
режиме V.3
Кинематические схемы
20
Продолжение таблицы 1.1
4. Механизированный
инструмент для
ручного
ультразвукового
контроля в теневом
режиме V.4
Рассмотрим
конструкции
механизированных
инструментов
для
контроля качества заготовок из УУКМ. Для выполнения ручного контроля
качества заготовок из УУКМ существует технологическая оснастка для
контроля качества заготовок из УУКМ нового поколения (Рисунок 1.8).
21
Рисунок 1.8 – Механизированный инструмент для ручного ультразвукового
контроля в теневом режиме V.1
Конструкция разработанной технологической оснастки основана на
принципе ручного инструмента, описанного в ГОСТ 23858-79 [11].
Технологическая оснастка состоит из неподвижной стойки B, на которой
закреплена пара рычагов. Каждый рычаг имеет свою ось вращения и оснащен
креплением для датчика. Крепления для датчиков, в свою очередь, вращаются
каждый вокруг своей оси. Пластина A предназначена для обеспечения
плоскопараллельного перемещения рычагов в одной плоскости, что позволяет
исключить смещение датчиков относительно друг друга в направлении,
поперечном направлению перемещения стойки.
С помощью разработанной оснастки были получены результаты
контроля, позволяющие осуществить оценку качества контролируемых
объектов.
Во время отработки работоспособности инструмента был выявлен ряд
недостатков. В результате проведенного анализа выявленных недостатков
22
была установлена причина их возникновения. Причиной является наличие в
конструкции оснастки избыточного количества степеней свободы.
Вторая версия технологической оснастки разработана так же, на
принципе ручного инструмента, описанного в ГОСТ 23858-79, но с
некоторыми дополнениями и доработками конструкции.
В данной версии оснастки было установлено механическое сопряжение
рычагов оснастки с помощью зубчатых секторов. На рисунке 1.9 представлена
схема доработанной технологической оснастки.
Рисунок 1.9 – Механизированный инструмент V.2
Работоспособность данной оснастки была использована для контроля
качества на реальных образцах. В сравнении с механизированный инструмент
V.1, данная оснастка имеет значительно лучшие показатели при контроле
качества заготовок из УУКМ. Однако данное конструкционное решение не
позволяет достаточно точно выполнить требования при УЗК в теневом
режиме.
Следующая версия механизированного инструмента была разработана
на основе захватывающего механизма с параллельным перемещением губок
захватов,
которые
промышленности.
широко
применяются
в
различных
сферах
23
На рисунке 1.10 представлена кинематическая схема механизированный
инструмент V.3.
Рисунок 1.10 – Механизированный инструмент V.3
Датчики поз.1 жестко соединены с рычагами поз.2. Рычаги с помощью
шарниров
крепятся
плоскопараллельного
к
основанию
перемещения
оснастки.
датчиков
Для
необходимо
обеспечения
выполнение
условия равенства расстояний между точками закрепления рычагов. L1=L2,
L3=L4. При соблюдении этого условия при изменении угла альфа датчики
будут соосно перемещать по окружности.
Учитывая все вышесказанное, была разработана, а затем изготовлена
модернизированная технологическая оснастка (Рисунок 1.11).
24
Рисунок 1.11 – Механизированный инструмент V.3
При проведении ультразвукового контроля опытной партии заготовок
деталей воротника-вкладыша данный механизированный инструмент V.3
оказался неработоспособным ввиду большого размера заготовок. Для
обеспечения тарированного усилия и при этом обеспечения соосности в
данной оснастке необходимо увеличить размер зубчатых колес, к которым
крепятся рычаги для обеспечения необходимого усилия датчиков. Также
необходимо увеличить диаметр рычагов для обеспечения жесткости
конструкции. Это в свою очередь ведет к увеличению масштабов оснастки.
Механизированный инструмент для ручного УЗК в теневом режиме V.4
разработан на основе прижимного рычажного механизма. На рисунке 1.12
показан механизированный инструмент четвертой версии.
25
Рисунок 1.12 – Механизированный инструмент V.4
В данной конфигурации конструкции оснастки один преобразователь
закреплён
не
подвижно,
а
второй
обеспечивает
перемещение
по
цилиндрической направляющей. Усилие прижима обеспечивается с помощью
калиброванных грузов различной массы.
Принцип действия механизированного инструмента для ручного УЗК в
теневом режиме V.4 основан на принципе прижимной сверлильной стойки. На
рисунке 1.13 показана кинематическая схема механизированного инструмента
V.4.
26
Рисунок 1.13 – Кинематическая схема механизированного инструмента V.4
Рассмотрев
конструктивные
особенности
механизированных
инструментов, было выявлено, что при устранении предыдущих недостатков
появлялись новые, а при изменении конструкции с устранением ранее
выявленных конструктивных ошибок появлялись новые.
Выполнив конструкционный анализ существующих технических
решений обеспечивающие УЗК качества заготовок из УУКМ на основе
армирующих каркасов нового поколения в теневом режиме были выявлены
следующие недостатки:
−
соосность;
−
усилие прижима;
−
перпендикулярность преобразователя к поверхности ОК;
−
эргономичность;
27
В таблице 1.2 представлен анализ недостатков существующих
технических решений.
Таблица 1.2 – Анализ недостатков технологических оснасток ручного
контроля
Эргономичн
ость
Перпендикулярн
ость
преобразователя
к ОК
№
Соосность
Усилие
прижима
Механизированный
инструмент V.1
–
–
–
–
+
–
+
+
–
–
+
–
–
+
–
+
Механизированный
инструмент V.1
Механизированный
инструмент V.1
Механизированный
инструмент V.1
Данные механизированные инструменты для контроля качества
заготовок в теневом режиме не обеспечивают необходимые условия для УЗК
в теневом режиме.
Выявленные недостатки механизированного инструмента для ручного
контроля являются важными требованиями, которые необходимо обеспечить
для качественного и точного контроля качества заготовок УЗ методом
контроля в теневом режиме.
Для оценки повторяемости результатов измерения с помощью
технологических оснасток для ручного контроля качества заготовок в теневом
режиме был проведён эксперимент.
В качестве ОК была использована
заготовка воротника-вкладыша на основе УУКМ на основе армирующих
каркасов нового поколения.
С
помощью
технологических
оснасток
было
выполнено
позиционирование в точку «7 3» и измерение скорости и амплитуды
ультразвукового сигнала. Полученные данные были записаны в таблицу 1.3.
28
Таблица 1.3 – Оценка повторяемости результатов контроля
Разброс скорости УЗ сигнала, м/с
Позиционирования в точку «7 3»
V.1
V.2
V.3
V.4
1 позиционирование
2856
2826
2664
1980
2 позиционирование
2041
2065
2104
2123
3 позиционирование
1813
2787
2752
2634
4 позиционирование
2000
1885
2072
2097
5 позиционирование
2746
2070
1923
2565
На основании полученных данных была посчитана погрешность
повторяемости результатов.
Используя формулу (3), была посчитана среднеквадратичная ошибка
𝑆𝑥 = √
∑𝑛
𝑖−1(𝑥−𝑥𝑖)
2
𝑛(𝑛−1)
(3)
Для определения абсолютной погрешности нам необходимо определить
коэффициент Стьюдента. В нашем случае было выполнено 𝑛 = 5 измерений в
точке «7 3». Из таблицы, при доверительной вероятности 𝛼 = 0,95 получим
𝑡(𝛼, 𝑛) = 2.8 [12]. Подставим коэффициент в формулу (4) получим:
∆𝑥 = 𝑡(𝛼, 𝑛) ∙ 𝑆𝑥
(4)
Используя формулу (5), определим относительную погрешность измерений:
𝛿=
∆𝑥
𝑥
∙ 100%
(5)
29
Относительная погрешность (5) была рассчитана для всех рассмотренных
технологических оснасток контроля качества заготовок в ручном теневом
режиме [13].
Погрешности повторяемости результатов были записаны в
таблицу 1.4.
Таблица 1.4 – Погрешности повторяемости результатов технологических
оснасток ручного контроля в теневом режиме
Наименование инструмента
𝛿, %
Механизированный инструмент для ручного ультразвукового контроля
в теневом режиме V.1
Механизированный инструмент для ручного ультразвукового контроля
в теневом режиме V.2
Механизированный инструмент для ручного ультразвукового контроля
в теневом режиме V.3
Механизированный инструмент для ручного ультразвукового контроля
в теневом режиме V.3
26
24
20
16
Согласно полученным данным, можно сделать вывод, что при
использовании механизированного инструмента для ручного контроля
качества заготовок в теневом режиме возникает большая погрешность
повторяемости результатов. Данная погрешность возникает по причине
влияния на измерения человеческого фактора.
Выполнив анализ механизированных инструментов, было выявлено, что
рассмотренные устройства во время контроля качества не обеспечивают:
соосность преобразователей, перпендикулярность датчиков относительно ОК,
тарированный прижим датчиков во время контроля, а также не обладают
высоким
уровнем
эргономики.
В
связи
механизированного
инструмента
низкая
с
этими
точность
и
проблемами
у
повторяемость
результатов. Это связано с участием в процессе контроля качества заготовок
30
из УУКМ на основе армирующих каркасов оператора. Например, при
использовании инструмента V.1 – V.3 тарированный прижим зависит от
усилия прижима оператора, а также от возможности у оператора обеспечить
усилие.
Анализ существующих технических решений для УЗК качества
заготовок из УУКМ на основе армирующих каркасов нового поколения в
теневом режиме показал, что механизированный инструмент для ручного
контроля не пригоден для использования. Данные устройства не обеспечивают
необходимые требования для УЗК в теневом режиме. На основе полученных
данных было принято решение разработать и изготовить автоматизированную
оснастку для контроля качества заготовок на основе армирующих каркасов
нового поколения.
Для проведения УЗК в теневом режиме необходимо обеспечить
следующие требования:
−
перпендикулярность к поверхности ОК;
−
соосносное расположения преобразователей;
−
стабильный тарированный прижим силиконовых протекторов
преобразователей к поверхностям объектов контроля.
Вышеперечисленные пункты являются основными требованиями при
разработке автоматизированной оснастки для контроля качества заготовок из
УУКМ на основе армирующих каркасов нового поколения.
Вывод по 1 разделу
1.
Анализ конструктивных особенностей УУКМ показал, что в
процессе изготовления и во время дальнейшей обработки заготовок в
структуре и на поверхности возникают различные виды дефектов. Данная
проблема является одной из главных в процессе использования УУКМ.
31
2.
Анализ тенденций развития технологий НК изделий из УУКМ и
опыт применения существующих методов НК показал, что акустический вид
контроля рассматривается, как один из основных видов для промышленного
использования.
3.
Анализ особенностей УЗ метода контроля показал, что для
обеспечения качественного и точного контроля необходимо обеспечивать
следующие требования:
−
перпендикулярность к поверхности ОК;
−
соосносное расположения преобразователей;
−
стабильный тарированный прижим силиконовых протекторов
преобразователей к поверхностям объектов контроля.
4.
Анализ существующих технических решений показал, что
механизированный инструмент для ручного контроля качества заготовок из
УУКМ не обладает соосностью преобразователей, не обеспечивают
тарированный прижим, а преобразователи расположены не параллельно ОК.
У
рассмотренного
механизированного
инструмента
отсутствует
повторяемость результатов контроля.
5.
На основе полученных данных было принято решение разработать
и изготовить автоматизированную оснастку для контроля качества заготовок
на основе армирующих каркасов нового поколения, которая будет
обеспечивать
соосность
преобразователей,
преобразователей к ОК и тарированный прижим.
перпендикулярность
32
2
РАЗРАБОТКА АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ ОСНАСТКИ ДЛЯ
ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТАРИРОВАННОГО ПРИЖИМА ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ
ПРИ КОНТРОЛЕ КАЧЕСТВА ЗАГОТОВОК ИЗ УГЛЕРОД-УГЛЕРОДНЫХ
КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ В ТЕНЕВОМ РЕЖИМЕ
2.1 Обоснование выбора концепции автоматизированной оснастки для
контроля качества заготовок из углерод-углеродных композиционных
материалов на основе армирующих каркасов нового поколения
На начальном этапе проектировании автоматизированной установки
были рассмотрены два типа конструкции.
В первом варианте конструкции преобразователи УЗК имеют 1 степень
свободы. При этом объект контроля имеет две степени свободы: вращение
вокруг оси (с помощью приводных роликов), вертикальное перемещение на
заданную высоту (с помощью подъемного рычажно-кулисного столика)
(Рисунок 2.1).
Рисунок 2.1 – Схема автоматизированная оснастка с подъёмным рычажнокулисным столиком
33
Для первого варианта конструкции автоматизированной оснастки был
составлен следующий алгоритм проведения контроля качества заготовок из
УУКМ:
1) начало;
2) установка ОК на стол вращения;
3) позиционирование преобразователей относительно первой точки
контроля;
4) прижим преобразователей к ОК;
5) измерение;
6) снятие значений с дефектоскопа;
7) вращение ОК;
8) повторение пунктов 4-7 по окружности точек;
9) подъём ОК на 5 мм вверх;
10) повторение пунктов 4-8;
11) анализ данных;
12) конец.
Второй вариант конструкции представляет собой классическую
трехкоординатную систему перемещения. ОК однозначно устанавливается в
устройстве фиксации (Рисунок 2.2).
34
Рисунок 2.2 – Общий вид 3D модели автоматизированной портальной
системы
Для второго варианта конструкции автоматизированной оснастки был
составлен следующий алгоритм проведения контроля качества заготовок из
УУКМ:
1) начало;
2) базирование ОК в призме;
3) позиционирование преобразователей относительно первой точки
контроля;
4) центрирование ОК;
5) прижим преобразователей к ОК;
6) измерение;
7) снятие значений с дефектоскопа;
35
8) перемещение датчика на фиксированный шаг z = 5 мм по оси Х;
9) повторение пунктов 5-7;
10) перемещение датчика на фиксированный шаг z = 5 мм по оси Z;
11) повторение пунктов 5-10;
12) анализ данных;
13) конец
В результате сравнительного анализа достоинств и недостатков
рассмотренных конструкций была выбрана конструкция трехкоординатной
системы перемещения. В таблице 2.1 представлены достоинства и недостатки
предложенных вариантов автоматизированной оснастки.
Таблица 2.1 – Сравнение конструкций предложенных автоматизированных
оснасток
Тип конструкции
Количество
Однозначное
степеней
расположение
свободы
ОК
3
–
3
+
Центри
Вертикальное
ровани
перемещение
е ОК
ОК
+
–
+
–
+
–
Вращение
ОК
Автоматизированн
ая оснастка с
подъёмным
рычажнокулисным
столиком
Автоматизированн
ая оснастка с
трехкоординатной
системой
перемещения
36
Преимуществом
данной
конструкции
является
однозначное
позиционирование и закрепление объекта контроля в процессе контроля. В
первом варианте автоматизированной оснастки ОК имеет две степени
свободы, что значительно уменьшает точность системы, когда во втором
варианте конструкции ОК однозначно базируется в призме.
2.2 Конструирование основных узлов оснастки для контроля качества
заготовок из углерод-углеродных композиционных материалов на основе
армирующих каркасов нового поколения
В ходе ВКР была разработана автоматизированная оснастка для
контроля качества заготовок из УУКМ на основе армирующих каркасов
нового поколения при теневом УЗК. Для разработки автоматизированной
оснастки была использована CAD система Solid Works.
На рисунке 2.3 показана функциональная схема автоматизированной
оснастки.
37
Рисунок 2.3 – Функциональная схема
Автоматизированная оснастка для контроля качества заготовок из
УУКМ состоит из следующих устройств:
− система позиционирования;
− блок управления автоматизированной оснасткой;
− пульт управления автоматизированной оснасткой.
38
Рисунок 2.4 – Автоматизированная оснастка: а) система позиционирования;
б) блок управления; в) пульт управления
Основным
конструкционным
решением
является
система
позиционирования, которая обеспечивает перемещение по оси Х, оси Z и оси
Y (равномерного приближения преобразователей на встречу друг к другу).
Движение по осям осуществляется посредством передачи вращающего
момента от шаговых двигателей через винтовую передачу. Рабочим органом
портальной системы являются преобразователи (датчики УЗК), вынесенные
на кронштейнах в рабочее поле. За счет движения звеньев обеспечивается
фиксирование датчиков на поверхности объекта контроля с тарированным
усилием прижатия. ОК располагается на специальном фиксированном
ложементе в рабочем поле установки. В процессе расположения датчиков
происходит центрирование объекта контроля.
Для обеспечения позиционирования используются направляющие,
шарико-винтовые передачи (ШВП), шаговые двигатели (ШД), ременные и
зубчатые передачи. Каждый из этих элементов обладает своей точностью,
вносящей свой вклад в общую погрешность позиционирования.
39
Согласно алгоритму, устройство позиционирования преобразователя по
оси Х должно обеспечивать перемещение преобразователей с шагом 5 мм.
Позиционирование преобразователя по осям осуществляется с помощью
шагового двигателя, который с помощью ременной передачи передаёт
вращение на винт ШВП [14]. Из приведённого элементного состава
конструкции, можно сказать, что на точность позиционирования будет влиять
точность ШВП SFU 1605, ременной передачи и шагового двигателя
PL42H548-D6.
Одним из главных узлов автоматизированной оснастки для контроля
качества заготовок из УУКМ, является устройство тарированного прижима
(Рисунок 18).
Главное назначение этого узла – обеспечение условий УЗК в теневом
режиме, а именно равномерное перемещение, обеспечение тарированного
прижима и соосное расположения датчиков. Данное устройство состоит из
узла равномерного перемещения преобразователей и держателя датчика. На
рисунке 2.5 показан внешний вид узла тарированного прижима.
Рисунок 2.5 – Узел тарированного прижима
40
Узел
равномерного
перемещения
преобразователей
обеспечивает
позиционирование источника и приёмника относительно ОК. На рисунке 2.6
показана схема, которая описывает принцип действия.
Рисунок 2.6 – Схема узла прижима
Равномерное перемещение датчиков друг к другу обеспечивается с
помощью вала (10), который зафиксирован в опорах (5) на радиально-упорных
подшипниках (9). Опоры (5) крепятся к конструкционному профилю (11).
Рельсовые направляющие (14,15) крепятся к торцу конструкционного
профиля (11). На каретки (8), которые сопрягаются с рельсовыми
направляющими (14,15), крепится швеллер горизонтального перемещения
(6,7). Гайки (12,13) к швеллеру горизонтального перемещения (6,7). На вал
(10) закреплён шкив (2). Вал (10) приводит в действие шаговый двигатель
через ременную передачу. Соосное расположение датчиков обеспечивается с
помощью механического фиксирования датчиков друг относительно друга.
Равномерное приближение преобразователей навстречу друг к другу
обеспечивается через вал (10), который имеет два направления резьбы. На
рисунке 20 показана схема узла прижима преобразователей.
Тарированный прижим обеспечивается держателем датчика (Рисунок
2.7). Это один из элементов узла прижима датчиков. Принцип действия
41
данного узла основан на обеспечении равномерного, калиброванного
прижима.
Это
является
главным
условием
при
ультразвуковом
неразрушающем контроле в теневом режиме.
Рисунок 2.7 – Устройство прижима преобразователя
42
Рисунок 2.8 – Держатель УЗ преобразователя
На рисунке 2.8 держатель УЗ преобразователя. УЗ преобразователь (7)
фиксируется в держатель (5), который закреплен на стойке (3). Каретка
MGN12H (6) обеспечивает линейное перемещение. С помощью винта (1) и
рычага (2) фиксируется преобразователь в держателе (5). Для прижима
используется пружина растяжения (4), которая закреплена к стойке (3) и
держателю датчика (5). Пружина (4) действует на преобразователь (7) с
усилием F. Усилие определяется по следующему выражению:
𝐹 = 𝑐∆𝑥,
где с – жесткость пружины, ∆𝑥 – относительное перемещение.
Расчет пружины должен происходить из следующего условия:
(6)
43
𝐹опт ≤ 𝐹 < 𝐹крит ,
(7)
где 𝐹опт – усилие, обеспечивающее оптимальный акустический контакт, 𝐹крит
–
усилие,
при
котором
происходит
разрушение
датчика.
Для
преобразователей. На рисунке 2.9 показана кинематическая схема держателя
УЗ преобразователя.
Рисунок 2.9 – Кинематическая схема держателя УЗ преобразователя главный
вид
Рисунок 2.10 – Кинематическая схема держателя УЗ преобразователя
Точность результатов контроля, полученных акустическими методами,
напрямую зависит от надёжности акустического контакта. Для обеспечения
44
надёжного контакта преобразователя к ОК при автоматизированном контроле
качества заготовок из УУКМ предполагается использовать узел держателя
датчика.
2.3 Оценка соответствия разработанной автоматизированной оснастки
заданным требованиям
Для оценки соответствия разработанной автоматизированной оснастки
контроля качества заготовок из УУКМ заданным требованиям необходимо
выполнить расчёт минимального перемещения, расчеты кинематической
точности, оценку точности позиционирования по осям и суммарную ошибку
точности автоматизированной оснастки.
В
пункте
2.2
было
выявлено,
что
основным
элементом
позиционирования является ШВП, поэтому для расчёта минимального
перемещения нам необходимо знать минимальный угол поворота двигателя.
Для шагового двигателя PL42H548-D6 он равен:
∆𝜑 = 1,8°
Управление ШД осуществляется с помощью блока управления. Данный
блок позволяет дробить шаг двигателя до 1/16, следовательно, минимальный
шаг двигателя с дроблением (6):
∆𝜑 =
∆𝜑
16
∆𝜑 = 0,1125°
где ∆𝜑 – минимальный угол поворота двигателя.
(8)
(3)
45
Согласно кинематической схеме, следующим звеном является система
шкивов, представленная на рисунке 2.11.
Рисунок 2.11 – Кинематическая схема ременной передачи
Характеристикой данного звена является передаточное отношение. Для
каждой пары шкивов оно рассчитывается отдельно. Формула для расчета
передаточного отношения (10):
𝑖 =
𝑑ведущ.
𝑑ведом.
,
(10)
где 𝑑ведущ. – диаметр ведущего шкива, а 𝑑ведом. – диаметр ведомого шкива.
Формула для расчета передаточного отношения выглядит следующим образом
(11):
𝑖=
𝑑1
𝑑2
,
(11)
где d1 = 30 мм, d2 = 30 мм – диаметры шкивов. Следовательно, передаточное
отношение ременной передачи равно (12):
𝑖=
30
30
= 1,
(12)
46
Зная минимальный дробный шаг двигателя и передаточное отношение,
можно найти минимальный угол поворота шарико-винтовой передачи (13):
∆𝛾 = ∆𝜑 ∙ 𝑖,
(13)
где ∆𝜑 – минимальный шаг двигателя с дроблением, 𝑖 – передаточное
отношение.
Подставив известные значения, получим значения минимального угла
поворота ШВП (14):
∆𝛾 = 0,1125 ∙ 1 = 0,1125°,
(14)
Шаг резьбы — расстояние между соседними одноименными точками
профиля в направлении, параллельном оси резьбы той же винтовой
поверхности. Для передачи винт-гайка он означает расстояние перемещения
гайки на один оборот зафиксированного винта.
Количество дробных шагов двигателя на полный оборот ШВП с учетом
передаточного отношения шкивов (15):
𝑛=
360
∆𝛾
,
(15)
где ∆𝛾 – минимальные углы поворота ШВП.
Формула для нахождения минимального перемещения (16):
𝐼
∆х = ,
𝑛
(16)
где I – шаг резьбы ШВП, 𝑛 – количество дробных шагов двигателя на полный
оборот ШВП. Следовательно, минимальное вертикальное перемещение (17):
47
∆х =
𝐼∙∆𝛾
360
,
(17)
где 𝐼 – шаг резьбы ШВП, ∆𝛾 – минимальный угол поворота ШВП.
Шаг резьбы ШВП равен (18):
𝐼 = 5 мм,
(18)
то минимальное вертикальное перемещение
∆х =
5∙0,1125°
360
= 0,0015625 мм
(19)
Как видно из полученного результата, основное влияние на точность
позиционирования
по
вертикали
будут
оказывать
кинематические
погрешности элементов.
При
вращении
винта
(гайки)
шарики,
благодаря
трению,
перекатываются по винтовым поверхностям винта и гайки и передают
вращение от винта (гайки) к гайке (винту), перемещающейся поступательно.
От проворачивания относительно своей продольной оси гайка (винт)
удерживается направляющими или шпонкой, зафиксированной в корпусе [15].
Угол поворота винта определяется по следующей формуле, рад (20):
𝜑=
2𝜋𝑆
𝑃𝐾
,
(20)
где S – перемещение гайки (винта), мм; Р – шаг резьбы, мм; К – число заходов
резьбы. В большинстве случаев ШВП выполняют однозаходными, т.е. К=1.
48
Для определения угловой скорости ШВП запишем следующую
формулу, с−1 (21):
𝑤=
2𝜋∗103 ∗𝑣
𝑃𝐾
,
(21)
где v- линейная скорость ШВП, м/с.
Передаточное отношение ШВП, м−1 (22):
𝑢швп =
𝑤
𝑣
=
2𝜋∗103
𝑃𝐾
,
(22)
где 𝜓 – угол подъёма винтовой пары, который равен
𝜓 = 0,308°
(23)
где 𝜌к – приведённый угол трения качения, град:
𝜌к = 0,27°
(24)
И так, запишем формулу (25) для определения КПД:
𝜂швп =
Для
точностного
позиционирования.
Для
𝑡𝑔𝜓
𝑡𝑔(𝜓+𝑝𝑘 )
расчета
ходовых
𝐾н =0,92 (92%)
необходимы
винтов
(25)
погрешности
обычно
элементов
регламентируются
наибольшие отклонения шага в пределах одного оборота и наибольшие
накопленные ошибки шага – в пределах 25, 100, 300 мм и на всей длине винта.
(𝑙)
Эти погрешности обозначаются в общем виде через 𝛿𝑡∑ 𝑖 , где l = T, 25, 100, 300
49
или L (T – шаг винтовой линии, L – длина нарезаемой части винта). При
расчёте ошибок винтовой пары исходят только из погрешностей ходового
винта, так как данная передача является низшей кинематической парой.
Для используемой ШВП:
(300)
𝛿𝑡∑ 𝑖
= 50 мкм
(26)
В ГОСТ 21098-82 даются формулы для расчёта минимального и
′
максимального значений кинематической погрешности передач – 𝐹𝑙0𝑚𝑖𝑛
и
′
𝐹𝑙0𝑚𝑎𝑥
, т.е. ошибки положения выходного звена, которая измеряется как
ошибка перемещения [16]. Также в стандарте приводятся формулы для
расчёта минимального и максимального значений мёртвого хода передач, т.е.
ошибки положения выходного звена при реверсе. Однако особенности
конструкции ШВП обеспечивают отсутствие мертвого хода.
Согласно ГОСТ 21098-82 расчет кинематической цепи начинается с
определения минимального значение кинематической погрешности. Для
передачи винт – гайка (27):
′
𝐹𝑙0𝑚𝑖𝑛
= 0,62 ∙ 𝛿𝑡∑ ,
(27)
′
𝐹𝑙0𝑚𝑖𝑛
= 31 мкм,
(28)
где 𝛿𝑡∑ – наибольшие накопленные ошибки шага в пределах 300 мм [16].
Затем
рассчитывается
значение
максимальной
кинематической
погрешности по формуле (29):
2
′
𝐹𝑙0𝑚𝑎𝑥
= √(𝛿𝑡∑ ) + 𝐸∑2 𝑀 ,
(29)
50
где 𝛿𝑡∑ – наибольшие накопленные ошибки шага в пределах 300 мм, а 𝐸∑ 𝑀 –
суммарная приведенная погрешность монтажа, рассчитываемая по формуле
(30):
𝐸∑ 𝑀 = √𝑒𝑎2 + (𝑒𝑟 ∙ 𝑡𝑔𝜓)2 ,
(30)
где 𝑒𝑟 – радиальное биение витков, 𝑒𝑎 – осевое биение витков, 𝜓 – угол
наклона винтовой линии (ГОСТ 11708–82) [16].
Монтажное радиальное биение 𝑒𝑟 – составляющая радиального биения
винта, вращающегося на рабочей оси, определяемая радиальным биением
поверхности, сопряженной с посадочным местом винта. Монтажное осевое
биение 𝑒𝑎 – составляющая осевого биения винта, вращающегося на рабочей
оси, определяемая осевым биением поверхности, сопряженной с посадочным
местом винта. Первичные радиальные биения винта – погрешности,
создающие радиальные биения поверхности, сопрягаемой с посадочным
местом винта. Первичные осевые биения колеса – погрешности, создающие
осевые биения поверхности, сопрягаемой с посадочным местом винта. Какие
именно это первичные биения в ГОСТ не указано. Согласно классу точности
на ШВП С7,
𝑒𝑟 = 20 мкм,
(31)
𝑒𝑎 = 17 мкм,
(32)
Используемые ШВП имеют однозаходную резьбу. Следовательно (33):
𝜓 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔
𝐼
𝑑∙𝜋
,
(33)
51
где d – диаметр ШВП, 𝐼 – шаг резьбы.
Так как шаг резьбы:
𝐼 = 5 мм,
(34)
то угол наклона винтовой линии (35):
𝜓 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔
5
𝑑∙𝜋
= 3,64° = 0,0636 рад
(35)
Таким образом, суммарная приведенная погрешность монтажа (36):
𝐸∑ 𝑀 = √172 + (20 ∙ 𝑡𝑔(0,0636))2 = 17 мкм,
(36)
Максимальная кинематическая погрешность (37):
′
𝐹𝑙0𝑚𝑎𝑥
= √502 + 172 = 52,81 мкм,
(37)
Координата середины поля рассеяния кинематической погрешности по
формуле (38):
𝐸𝑉𝑖 =
𝐸𝑉𝑖 =
где
′
𝐹𝑙0𝑚𝑎𝑥
–
максимальная
′
′
𝐹𝑙0𝑚𝑎𝑥
−𝐹𝑙0𝑚𝑖𝑛
52,81−31
2
2
,
= 10,905 мкм,
кинематическая
минимальная кинематическая погрешность [16].
погрешность,
(38)
(39)
′
𝐹𝑙0𝑚𝑖𝑛
–
52
Поле рассеяния кинематической погрешности рассчитывается по
формуле (40):
′
′
𝑉𝑖 = 𝐹𝑙0𝑚𝑎𝑥
− 𝐹𝑙0𝑚𝑖𝑛
,
(40)
𝑉𝑖 = 52,81 − 31 = 21,81 мкм,
где
′
𝐹𝑙0𝑚𝑎𝑥
–
максимальная
кинематическая
(41)
погрешность,
′
𝐹𝑙0𝑚𝑖𝑛
–
минимальная кинематическая погрешность.
Исходя из полученных значений можно сделать вывод что выбранная
конструкция удовлетворяет требованиям по кинематической точности
позиционирования.
Для оценки точности позиционирования автоматизированной оснастки
для контроля качества заготовок из УУКМ по осям Х, Y и Z. В состав
автоматизированной установки входят звенья, содержащие кинематические и
электрические цепи, которые обеспечивают позиционирование по осям. Для
определения
ошибки
позиционирования по
перемещение на заданную длину
каждой
𝐿, которая
оси
выполнялось
затем сравнивалась с
действительной длинной перемещения 𝐿1 . Ошибка точности позиционирования
по осям составила:
− ось Х – 1,65 %;
− ось Y – 1,70 %;
− ось Z – 1,65 %.
Согласно полученным данным, можно сделать вывод, что точность
позиционирования удовлетворяет заданным требованиям.
Суммарная ошибка точности позиционирования автоматизированной
оснастки складывается из погрешностей составных элементов и равна [17]:
53
2
2
2
𝜀Σ = √𝜀баз
+ 𝜀УсП
+ 𝜀СистПоз
,
(42)
На рисунке 2.12 представлена модель суммарной ошибки точности
позиционирования автоматизированной оснастки для контроля качества
заготовок из УУКМ.
Рисунок 2.12 – Модель суммарной ошибки точности автоматизированной
оснастки
Таким образом, в предложенной модели учитывается влияние ошибки
точности базирования ОК (𝜀баз ), ошибка точности системы позиционирования
(𝜀СистПоз ) и ошибка точности устройства прижима (𝜀УсП ).
Ошибка точности базирования ОК в опорной призме рассчитывается по
формуле (43) и составляет 𝜀баз = 1,2%.
𝜀баз =
𝛼
2
𝑇𝑑 (1+sin( ))
𝛼
2
2sin ( )
= 𝐾 ∙ 𝑇𝑑 ,
(43)
54
где 𝐾 = 1,21 , 𝑇𝑑 – допуск на диаметр вала, 𝛼 – угол призмы
Ошибка точности системы позиционирования определяется точностью
шаговых двигателей и ШВП и составляет 5%, тогда 𝜀СистПоз =5%. Точность
устройства прижима составляет 1,5 %, тогда 𝜀УсП =1,5%.
2
2
2
𝜀Σ = √𝜀баз
+ 𝜀УсП
+ 𝜀СистПоз
= √1,22 + 5,02 + 1,52 = 7,7% ,
(44)
Оценка ошибки точности автоматизированной оснастки для контроля
качества заготовок на основе армирующих каркасов нового поколения
составила 7,7%.
Выполнив расчёт минимального перемещения, расчеты кинематической
точности, оценку точности позиционирования по осям и суммарную ошибку
точности
автоматизированной
оснастки,
можно
сделать
вывод,
что
разработанная установка соответствует заданным требованиям.
Вывод по 2 разделу
1.
Проведён сравнительный анализ предложенных концепций
автоматизированной оснастки. Выполнена разработка автоматизированной
оснастки для контроля качества заготовок из УУКМ.
2.
Выполнена разработка основных узлов оснастки для контроля
качества заготовок из УУКМ.
3.
Выполнен расчет минимального осевого перемещения устройства
позиционирования.
Проведены
точностные
расчеты
основных
узлов
автоматизированной оснастки.
4.
Выполнена
оценка
соответствия
автоматизированной оснастки заданным требованиям.
разработанной
55
3
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ОТРАБОТКА ОПЫТНОГО ОБРАЗЦА
АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ ОСНАСТКИ ДЛЯ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА
ЗАГОТОВОК
ИЗ
УГЛЕРОД-УГЛЕРОДНЫХ
КОМПОЗИЦИОННЫХ
МАТЕРИАЛОВ
3.1 Результаты экспериментальной отработки на стандартных образцах
материалов
Для проведения экспериментальной отработки автоматизированной
оснастки был использован стандартный образец (СО) изготовленный из стали
20 по ГОСТ 14637 – 89 с размерами 112х55х53 (∅внеш.× ∅внутр.× ℎ ∅внеш. , ∅внутр. – внешний и внутренний диаметры соответственно, h –
толщина образца). Скорость прохождения УЗ волны, согласно паспорту на
образец, составляет 5900 ± 59 м/с [18].
В начале на образец была нанесена разметка с шагом 5 мм. При
проведении УЗК в каждой точке (пересечения разметки) с шагом 5 мм
значения скорости прохождения ультразвуковой волны и усиления показаны
на рисунке 3.1.
56
Рисунок 3.1 – Результат УЗК стандартного образца при измерении скорости
распространения УЗ волны
Анализ результатов измерений скорости ультразвукового сигнала в СО
при использовании автоматизированной оснастки показал, что размах
вариаций данных параметров составляет RС = 100 м/с. Из этого можно сделать
вывод,
что
полученные
данные
соответствуют
максимальному
и
минимальному отклонению СО согласно паспорту.
Для оценки повторяемости результатов измерения с помощью
автоматизированной оснастки был проведён эксперимент. Для контроля
использовался ранее выбранный СО.
Для проведения эксперимента была выбрана точка «7 3» в которую было
выполнено позиционирование. Полученные данные были записаны в таблицу
3.1.
57
Таблица 3.1 – Измерение скорости УЗ сигнала в точку «7 3»
Позиционирование в точку «7 3»
Скорость УЗ сигнала, м/с
1
5959
2
5907
3
5886
4
5924
5
5841
Выполнив
расчёт
повторяемости
результатов,
была
рассчитана
относительная погрешность, которая составила 𝛿 = 2,8%.
Результаты полученные при экспериментальной отработке показали, что
использование автоматизированной оснастки обеспечивает высокую точность
измерений и достоверность информации.
3.2 Результаты экспериментальной отработки на заготовках из углеродуглеродных композиционных материалов
Для подтверждения достоверности результатов акустического контроля
ОК был проведён сравнительный анализ значений скорости прохождения
ультразвуковой
волны
и
усиления
УЗ
сигнала
при
ручном
и
автоматизированном контроле.
Неразрушающий контроль качества опытной партии заготовок детали
воротника-вкладыша был проведен в соответствии с методикой. Контроль
осуществлялся теневым методом ультразвукового контроля с использованием
преобразователя с частотой 1,0 МГц. При этом регистрировались два
информативных параметра прошедшего УЗ сигнала: А – амплитуда, С –
скорость.
58
Согласно методике [19], сплошной контроль каждого образца должен
проводиться продольно-поперечным сканированием с шагом сканирования
равным 5 мм. При проведении УЗК каждой точке (пересечения разметки)
значения скорости прохождения ультразвуковой волны фиксируются в
таблицу. На рисунке 3.2 представлен эскиз ОК с нанесенной разметкой.
Рисунок 3.2 – Эскиз образца с разметкой для сканирования
В качестве ОК была использована заготовка воротника-вкладыша на
основе УУКМ на основе армирующих каркасов нового поколения в теневом
режиме. Измерения проводились согласно методике измерений УУКМ
материалов. На рисунке 3.3 показаны значения скорости прохождения
ультразвуковой волны, а на рисунке 3.4 показаны значения амплитуды УЗ
волны при использовании технологической оснастки для ручного контроля.
59
Рисунок 3.3 – Результат УЗК ОК при измерении скорости распространения
УЗ волны при ручном контроле
Рисунок 3.4 – Результат УЗК ОК при измерении амплитуды УЗ волны при
ручном контроле
Анализ результатов измерений скорости и амплитуды УЗ сигнала в
заготовке
детали
воротника-вкладыша
при
использовании
ручного
инструмента показал, что размах вариаций данных параметров составляет RА
= 18 дБ и RС = 1050 м/с, при этом максимальное отклонение от среднего
60
значения амплитуды (Аср = 49 дБ) составило 10 дБ. Среднее значение скорости
прохождения УЗ волн составило 2105 м/с.
На рисунке 3.5 показаны значения скорости прохождения УЗ волны, а
на
рисунке
3.6
показаны
значения
амплитуды
УЗ
волны
при
автоматизированном контроле. Согласно адаптированной методике контроля
качества для автоматизированного контроля качества заготовок УЗ методом в
теневом режиме были проведены измерения.
Рисунок 3.5 – Результат УЗК ОК при измерении скорости распространения
УЗ волны
61
Рисунок 3.6 – Результат УЗК ОК при измерении амплитуды УЗ волны при
автоматизированном контроле
Анализ результатов измерений скорости и амплитуды УЗ сигнала в
заготовке
детали
воротника-вкладыша
при
использовании
автоматизированной оснастки показал, что размах вариаций данных
параметров составляет RА = 12 дБ и RС = 100 м/с, при этом максимальное
отклонение от среднего значения амплитуды (Аср = 49 дБ) составило 10 дБ.
Согласно результатам, представленным в таблице 3.2, было выявлено,
что использование автоматизированной оснастки уменьшает разброс скорости
ультразвуковой волны в 10 раз, а амплитуды в 1,5 раза.
Таблица 3.2 – Сравнение результатов анализа информативных параметров
№
Тип оснастки
Разброс скорости УЗ
Разброс амплитуды УЗ
сигнала, м/с
сигнала, дБ
1050
18
Ручная оснастка для
1
контроля качества
заготовок в теневом
режиме
62
Продолжение таблицы 3.2
Автоматизированная
2
оснастка для контроля
качества заготовок в
100
12
теневом режиме
Выполнив анализ информативных параметров УЗ сигнала при ручном и
автоматизированном контроле качества заготовок в теневом режиме можно
сделать вывод, что использование автоматизированной оснастки позволяет
проводить НК заготовок с низким разбросом по скорости и амплитуде УЗ
сигнала.
Для оценки повторяемости результатов измерения с помощью
автоматизированной оснастки для контроля качества заготовок в теневом
режиме был проведён эксперимент.
В качестве ОК была использована
заготовка воротника-вкладыша на основе УУКМ на основе армирующих
каркасов нового поколения.
На рисунке 3.7 показан процесс контроля заготовки воротникавкладыша на основе УУКМ на основе армирующих каркасов нового
поколения.
63
Рисунок 3.7 – Процесс контроля в точке "7 3"
С
помощью
автоматизированной
оснастки
было
выполнено
позиционирование в точку «7 3» и измерение скорости ультразвукового
сигнала. Полученные данные были записаны в таблицу 3.3.
Таблица 3.3 – Измерение скорости УЗ сигнала в точку «7 3»
Позиционирование в точку «7 3»
Разброс скорости УЗ сигнала, м/с
1
2417
2
2238
3
2270
4
2398
5
2277
Выполнив анализ полученных данных при проведении эксперимента,
была рассчитана погрешность отклонения от среднего значения, когда среднее
арифметическое значение результатов измерения составляет 𝑥 = 2320 м/с.
64
Используя формулу (45), была посчитана среднеквадратичная ошибка
𝑆𝑥 = √
∑𝑛
𝑖−1(𝑥−𝑥𝑖)
𝑛(𝑛−1)
2
1
= √
∙ (972 +432 +782 +502+ 822 ) = 36,4 м/с (45)
5(5−1)
Для определения абсолютной погрешности нам необходимо определить
коэффициент Стьюдента. В нашем случае было выполнено 𝑛 = 5 измерений в
точке «7 3». Из табличных данных, при доверительной вероятности 𝛼 = 0,95
получим 𝑡(𝛼, 𝑛) = 2,8. Подставим коэффициент в формулу (46) получим:
∆𝑥 = 𝑡(𝛼, 𝑛) ∙ 𝑆𝑥 = 2,8 ∙ 36,4 = 102 м/с,
(46)
Используя формулу (47) определим относительную погрешность
измерений:
𝛿=
∆𝑥
𝑥
∙ 100% =
102
2320
∙ 100% = 4,4%,
(47)
Выполнив расчёт ошибки повторяемости результатов, была рассчитана
относительная погрешность, которая составила 𝛿 = 4,4%.
Сравнительный анализ показал, что точность полученных данных при
автоматизированном УЗК качества заготовок из УУКМ выше, чем при
использовании ручного инструмента.
Вывод по 3 разделу
1.
Проведена экспериментальная отработка автоматизированной
оснастки на стандартном образце.
65
2.
Выполнена оценка информативных параметров ультразвукового
контроля при ручном и автоматизированном контроле качества заготовок из
УУКМ на основе армирующих каркасов нового поколения в теневом режиме.
3.
Выполнен сравнительный анализ повторяемости результатов
контроля при ручном и автоматизированном контроле качества.
66
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе ВКР была решена актуальная научно-техническая задача, которая
состоит в разработке автоматизированной оснастки системы контроля
качества заготовок из УУКМ, обусловленных требованиями развития
современной дефектоскопии и средств НК, обеспечивающих повышение
достоверности контроля качества изделий из УУКМ (в частности заготовок
деталей соплового вкладыша из УУКМ на основе армирующих дискретных
каркасов нового поколения).
В ходе теоретических и экспериментальных исследований были решены
следующие задачи:
1.
Выполнен анализ современных подходов к проблеме контроля
качества заготовок из УУКМ.
2.
Проанализированы существующие технические решения для
ультразвукового контроля качества заготовок из УУКМ.
3.
Разработана автоматизированная оснастка для контроля качества
заготовок из УУКМ.
4.
Выполнена экспериментальная отработка опытного образца
автоматизированной оснастки для контроля качества заготовок из УУКМ на
основе армирующих каркасов нового поколения.
Научная
новизна
представленных
результатов
исследования,
полученных автором лично, состоит в том, что:
1)
впервые предложено автоматизировать процесс УЗ метода
контроля качества заготовок из УУКМ в теневом режиме, позволяющий
принимать решения о качестве изделий из УУКМ (в частности заготовок
деталей соплового вкладыша из УУКМ на основе армирующих дискретных
каркасов нового поколения) и дальнейшее их использование;
67
2)
впервые предложено использовать автоматизированную оснастку
для УЗК при теневой схеме контроля, позволяющая достичь высокой точности
измерения.
Разработанная оснастка для контроля качества заготовок из УУКМ
позволяет повысить точность измерений и достоверность полученных данных
при контроле качества изделий из УУКМ (в частности заготовок деталей
соплового вкладыша из УУКМ на основе армирующих дискретных каркасов
нового поколения). Основные результаты исследования, а также разработка,
изготовление и экспериментальная отработка автоматизированной оснастки
были выполнены в ООО «НТЦ «Эталон».
68
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1
Троицкий В. А., Карманов М. Н., Троицкая Н. В. Неразрушающий
контроль качества композиционных материалов //Техническая диагностика и
неразрушающий контроль. – 2014. – №. 3. – С. 29-33.
2
технологии
Барынин В. А., Будадин О. Н., Кульков А. А. Современные
неразрушающего
контроля
конструкций
из
полимерных
композиционных материалов. – М.: Спектр. 2013. – 242 с.
3
размерам
Банникова Ю. Н. и др. Исследование распределения пор по
в
углерод-углеродном
композиционном
материале
//
Материаловедение. – 2011. – №. 9. – С. 46-47.
4
Отчет о патентных исследованиях №1ПИ «Разработка методики
неразрушающего контроля качества заготовок деталей соплового вкладыша из
УУКМ на основе армирующих дискретных каркасов нового поколения для
твердотопливных ракетных двигателей». Шифр ОКР «Монолит-Эталон»,
СПб, НТЦ «Эталон». – 2017.
5
Научно-технический
отчет
№
1
«Разработка
методики
неразрушающего контроля качества заготовок деталей соплового вкладыша из
УУКМ на основе армирующих дискретных каркасов нового поколения для
твердотопливных ракетных двигателей». Шифр ОКР «Монолит-Эталон»,
СПб, НТЦ «Эталон». – 2017.
6
Научно-технический
отчет
№
2
«Разработка
методики
неразрушающего контроля качества заготовок деталей соплового вкладыша из
УУКМ на основе армирующих дискретных каркасов нового поколения для
твердотопливных ракетных двигателей». Шифр ОКР «Монолит-Эталон»,
СПб, НТЦ «Эталон». – 2018.
7
Научно-технический
отчет
№
3
«Разработка
методики
неразрушающего контроля качества заготовок деталей соплового вкладыша из
УУКМ на основе армирующих дискретных каркасов нового поколения для
69
твердотопливных ракетных двигателей». Шифр ОКР «Монолит-Эталон»,
СПб, НТЦ «Эталон». – 2019.
8
Кормильцева, М. Ф. Обоснование информативных параметров
ультразвукового контроля углерод-углеродных композиционных материалов /
М. Ф. Кормильцева, Ю. В. Левкова // Технология машиностроения. - Москва,
2018. - 11 (197). - С. 49—55.
9
Ермолов,
И.
Н.
Ультразвуковой
контроль:
учебник
для
специалистов первого и второго уровней квалификации / И. Н. Ермолов, М. И.
Ермолов – М.: Азимут, 2006. – 208 с.
10
Клюев,
В.
В.
Неразрушающий
контроль
и
диагностика:
справочник / В. В. Клюев, Ф. Р. Соснин; под ред. Клюева В.В. 2-е изд., испр. и
доп. – М.: Машиностроение, 2003. – 688 с.
11
ГОСТ 23858 – 79 Соединения сварные стыковые и тавровые
арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля
качества. Правила приемки.
12
ГОСТ 8.736 – 2011 ГСИ. Измерения прямые многократные.
Методы обработки результатов измерений. Основные положения.
13
Ефимова, А. И. Погрешности эксперимента: Учебно-методическое
пособие / А. И. Ефимова, А. В. Зотеев, А. А. Склянкин – М.: МГУ, Физический
факультет, 2012. – 39 с.
14
HIWIN
[Электронный
ресурс].
–
Режим
доступа
https://www.hiwin.com/index.html (дата обращения 02.02.2020)
15
Сервотехника
[Электронный
ресурс].
–
Режим
доступа
http://servotechnica.ru / (дата обращения 02.02.2020)
16
ГОСТ 21098 – 82 Цепи кинематические. Методы расчета точности.
17
Подмастерьев, К.В. Точность измерительных устройств: Учебное
пособие. – Изд. 2–е, доп. и перераб. / К.В. Подмастерьев. – Орёл: ОрелГТУ,
2004. – 140 с.
70
18
ГОСТ 14637 – 89 Прокат толстолистовой из углеродистой стали
обыкновенного качества.
19
Методика неразрушающего контроля качества заготовок деталей
соплового вкладыша из УУКМ на основе армирующих дискретных каркасов
нового
поколения
для
твердотопливных
ракетных
двигателей
ЕРКД.410221.001Д.
20
Ермолов,
И.
Н.
Ультразвуковой
контроль:
учебник
для
специалистов 1 и 2 уровней квалификации / И. Н. Ермолов, М. И. Ермолов. –
2006. – 208 с.
21
Пасси, Г. С. Исследование стабильности акустического контакта
при контроле наклонным преобразователем / Г. С. Пасси // Дефектоскопия. –
1988. – №3. – С.69-78.
22
Клюев, В. В. Неразрушающий контроль: справочник: В 7 т. / В. В.
Клюев, В. И. Матвеев; под общ. ред. В. В. Клюева. Т. 6: В 3 кн. Кн. 3:
Радиоволновой контроль. /В.И. Матвеев. – М.: Машиностроение, 2004. – 832
с.
23
Балдев, Р. Мир физики и техники: Применения ультразвука / Р.
Балдев, В. Раджендран, П. Паланичами. – М.: Техносфера, 2006. – 452 с.
24
Клюев, В. В. Неразрушающий контроль: справочник: В 8 т.; под
общ. ред. В. В. Клюева. Ультразвуковой контроль. – 2-е изд., испр. – М.:
Машиностроение, 2006. – 560 с.
25
Самокрутов, А. А. Акустические методы и средства исследования
напряженно-деформированного состояния конструкций и сооружений / А. А.
Самокрутов, В.Т. Бобров, В. Г. Шевалдыкин, С. Г. Алёхин, В. Н. Козлов // В
мире неразрушающего контроля. 2005. – №1. – С. 22-26.
26
Бушуев, В.В. Практика конструирования / В.В. Бушуев // М.:
Машиностроение, 2006 – 448 с.
27
– 353 s.
Iovine John Robots, Androids, and Animatrons: McGraw-Hill. – 2002.
71
28
Щепетов, А.Г. Основы проектирования приборов и систем :
учебник и практикум / А.Г. Щепетов. – М.: Издательство Юрайт, 2019. – 458
с.
29
Решетов,
Д.Н.
Детали
машин
/
Д.Н.
Решетов
//
М.:
Машиностроение, 1989 – 496 с.
30
Дунаев, П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин. М., 1978.
31
Егоров, О.Д. Мехатронные модули. Расчет и конструирование:
352 с.
Учебное пособие. / О.Д. Егоров, Ю.В. Подураев. – М.: МГТУ «СТАНКИН»,
2004. – 306 с.: ил
32
Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т.
М., 1979—1982. Т. 1—728 с. Т. 2—559 с. Т. 3—557 с
33
Орлов П. Н. Основы конструирования. В 3 кн. М., 1968-1974. Кн.
1-623 с. Кн. 2.- 574 с. Кн. 3 - 357 с.
34
Теория механизмов и механика машин (Тимофеев Г.А. (ред.)). - М:
Издательство МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2016, - 568 с.
35
Тюняев, А.В. Основы конструирования деталей машин. Валы и
оси. – СПб: Лань, 2019. – 216 с.
36
Белова, Н. А. Композитные материалы на основе углеродных
волокон / Н. А. Белова // Молодой ученый. – 2015. – № 24.1 (104.1). – С. 5-7.
– URL: https://moluch.ru/archive/104/23577/ (дата обращения: 14.05.2020).
37
Завод
[Электронный
композитных
ресурс].
материалов:
–
http://www.mvmplant.com/materials/uglevolokno.html
Углеродные
волокна
Режим
доступа
(дата
обращения
28.11.2019)
38
ГОСТ 57970-2017 – 2017 Композиты углеродные. Углеродные
композиты, армированные углеродным волокном.
39
Дмитриев, В.А. Расчет приспособлений на точность: учеб. Пособ.
/ В.А. Дмитриев, С.А. Немыткин. – Самара: СамарГТУ, 2009. – 90 с.: ил.
Отзывы:
Авторизуйтесь, чтобы оставить отзыв