Разработка плазменной технологии нанесения покрытий

Бочкарева

Разработка плазменной технологии нанесения покрытий

В работе произведён выбор технологии ионно-, плазменного напыления на лопатки газотурбинного двигателя, для получения покрытия позволяющее повысить стойкость против коррозии и эрозии, при одновременном увеличение циклической прочности. С целью продления ресурса работы лопаток газотурбинного двигателя.

Металлургия

Дипломы

Вуз: Южно-Российский государственный политехнический университет (НПИ) имени М И Платова (ЮРГТУ (НПИ))

ID: 60d06dd7e4dde50001565d5c

UUID: c0ab6410-b4ab-0139-3367-0242ac180005

Язык: Русский

Опубликовано: больше 3 лет назад

Просмотры: 29

10.58

Бочкарева

Южно-Российский государственный политехнический университет (НПИ) имени М И Платова (ЮРГТУ (НПИ))

Комментировать 0

Рецензировать 0

Скачать - 1,7 МБ

Поделиться работой

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «ЮЖНО-РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (НПИ)» имени М.И. Платова ФАКУЛЬТЕТ Механический КАФЕДРА Технология машиностроения, технологические машины и оборудование НАПРАВЛЕНИЕ ПОДГОТОВКИ 220302 Металлургия УТВЕРЖДАЮ: Заведующий кафедрой ТМТМО ______________Тамадаев В.Г. (подпись) (ФИО) «___» _________ 2020г. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА к бакалаврской работе НА ТЕМУ: Разработка плазменной технологии нанесения покрытий АВТОР БАКАЛАВРСКОЙ РАБОТЫ: Бочкарева Вера Владимировна (Фамилия, имя, отчество) _____________________ (Подпись) РУКОВОДИТЕЛЬ БАКАЛАВРСКОЙ РАБОТЫ Доцент, к.т.н., с.н.с. Сергеенко Сергей Николаевич____________________ (Должность, ученая степень, ученое звание, Фамилия, имя, отчество) (Подпись) КОНСУЛЬТАНТЫ: Наименование раздела, должность, ученая степень, звание, Ф.И.О., подпись 1 Анализ ионно-плазменных, плазменных технологий нанесения покрытий, доц., к.т.н., с.н.с. Сергеенко С.Н. 2 Закономерности ионно-плазменных, плазменных технологий нанесения покрытий, доц., к.т.н., с.н.с. Сергеенко С.Н. 3 Технологическая часть, доц., к.т.н., с.н.с. Сергеенко С.Н. Новочеркасск, 2020г.

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ «ЮЖНО-РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (НОВОЧЕРКАССКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСИЙ ИНСТИТУТ) ИМЕНИ М.И. ПЛАТОВА» ФАКУЛЬТЕТ Механический КАФЕДРА ТМТМиО СПЕЦИАЛЬНОСТЬ 22.03.02 Металлургия УТВЕРЖДАЮ: Зав. Кафедрой ТМТМиО Тамадаев В.Г. (подпись) « (ФИО) » 2020г. ЗАДАНИЕ на бакалаврскую работу Студенту Бочкаревой Вере Владимировне (Фамилия, имя, отчество) 1. Тема бакалаврской работы: Разработка плазменной технологии нанесения покрытий Тема бакалаврской работы утверждена приказом ректора № 293ЛС от . .2020г. 2. Консультанты бакалаврской работы: Наименование раздела, должность, ученая степень, ученое звание, ФИО 2.1 Анализ ионно-плазменных, плазменных технологий нанесения покрытий, доц., к.т.н., с.н.с. Сергеенко С.Н. 2.2 Закономерности ионно-плазменных, плазменных технологий нанесения покрытий, доц., к.т.н., с.н.с. Сергеенко С.Н. 2.3 Технологическая часть, доц., к.т.н., с.н.с. Сергеенко С.Н.

3. Исходные данные к бакалаврской работе 3.1 Чертеж детали. 4. Содержание пояснительной записки к бакалаврской работе 4.1 Анализ научно-технической литературы; 4.2 Перспективные технологии способов ионно-, плазменного напыления; 4.3 Анализ закономерностей ионно-, плазменного напыления; 4.4 Технологическая схема способа ионно-плазменного напыления, предложенная Бочкаревой В.В.; 4.5 Технологическая схема плазменного напыления, предложенная Бочкаревой В.В.; 5. Перечень графического материала Перечень слайдов презентации; 5.1 Способы ионно-плазменного напыления; 5.2 Способы плазменного напыления; 5.3 Перспективные технологические схемы плазменного напыления 5.4 Основные закономерности ионно-, плазменного напыления 5.5 Вакуумная установка плазменного напыления 5.6 Чертеж деталь – лопатка паровой турбины 6. Срок сдачи студентом законченной бакалаврской работы 7. Дата выдачи задания на бакалаврскую работу Руководитель Сергеенко Сергей Николаевич (фамилия, имя, отчество) подпись Задание принял к исполнению 2020г. дата подпись

АННОТАЦИЯ В бакалаврской работе произведен выбор технологии ионно-, плазменного напыления на лопатки газотурбинного двигателя, для получения покрытия позволяющее повысить стойкость против коррозии и эрозии, при одновременном увеличение циклической прочности. С целью продления ресурса работы лопаток газотурбинного двигателя. Произведен патентный анализ способов ионно-, плазменных напыления. Разработан технологический процесс ионно-, плазменного напыления, на лопатку паровой турбины.

СОДЕРЖАНИЕ АННОТАЦИЯ ............................................................................................... 3 ВВЕДЕНИЕ ................................................................................................. 10 1 Анализ научно-технической литературы ............................................. 11 1.1 Анализ способов ионно-плазменного напыления ..................... 11 1.1.1 Способ нанесения ионно-плазменного покрытия ..................... 11 1.1.2 Вакуумное ионно-плазменное нанесение покрытий ................ 12 1.1.3 Комбинированная ионно-плазменная обработка ...................... 13 1.1.4 Способы нанесения ионно-плазменного покрытия на изделия из титановых сплавов ........................................................................ 14 1.1.4.1 Получение эрозионно стойкого покрытия, содержащего нанослои......................................................................................... 14 1.1.4.2 Нанесение эрозионностойких покрытий на лопатки блиска газотурбинного двигателя ............................................................ 15 1.1.4.3 Способ нанесения ионно-плазменного покрытия на изделия из титановых сплавов ........................................................................ 15 1.1.5 Анализ способов нанесения защитных покрытий ионноплазменным напылением ............................................................. 16 1.1.5.1 Нанесение износостойких покрытий и повышения долговечности деталей ................................................................. 16 1.1.5.2 Многослойное покрытие на гравюры штампа из жаропрочной стали ............................................................................................... 20 1.1.5.3 Нанесение защитных покрытий на изделия из жаропрочных сплавов ........................................................................................... 20 1.1.5.4 Ионно-плазменное покрытие на поверхность пар трений ...... 23 1.2 Анализ способов плазменного напыления ................................. 24

1.2.1 Способ плазменного напыления покрытия ................................ 24 1.2.2 Напыление защитного покрытия на лопатки турбин газотурбинного двигателя ............................................................ 25 1.2.3 Плазменное азотирования изделия из стали или из цветного сплава ............................................................................................. 27 1.2.4 Напыление износостойких покрытий толщиной более 2 мм ... 28 1.2.5 Нанесение теплозащитного эрозионно стойкого покрытия ..... 28 2 Перспективные технологии способов ионно-плазменного и плазменного напыления ......................................................................... 30 2.1 Перспективная технология ионно-плазменного напыления .... 30 2.2 Перспективные технологические схемы плазменного напыления ...................................................................................... 33 2.2.1 Высокоэнергетическое плазменное напыление теплозащитного покрытия на лопатки турбин газотурбинного двигателя и оборудование для его реализации ............................................... 33 2.2.2 Способ получение лопатки турбины газотурбинного двигателя с жаростойким покрытием ........................................................... 34 3 Анализ закономерностей ионно-плазменного, плазменного напыления ................................................................................................ 35 3.1 Анализ закономерностей ионно-плазменного напыления ....... 35 3.2 Анализ закономерностей плазменного напыления ................... 40 4 Технологический раздел ........................................................................ 44 4.1 Технологическая схема способа ионно-плазменного напыления, предложенного в ВКР Бочкаревой В.В. ..................................... 44 4.1.1 Описание конструкции и работа установки............................... 46

4.2 Технологическая схема способа плазменного напыления, предложенного в ВКР Бочкаревой В.В. ..................................... 48 4.3 Деталь (лопатка паровой турбины) ............................................. 50 ЗАКЛЮЧЕНИЕ ........................................................................................... 52 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ................................. 53

ВВЕДЕНИЕ Оценка современного состояния. С развитием машиностроения и авиационное двигателестроение, энергетические турбостроении потребность в оптимизации и развитии технологий производства лопаток компрессора и моноколес, растет. Методы ионно-, плазменное напыления на протяжении последнего времени обеспечивающее активно защиту от применяются для создания эрозионного разрушение, покрытия повышении жаростойкости, выносливости и циклической долговечности. Актуальность темы исследования. В процессе эксплуатации лопатки испытывают сильное воздействие высоких температур, усталостные и термоусталостные нагрузки. В большинстве случаях разрушение детали начинается с поверхности, поэтому экономически целесообразно разработать технологии получения защитных и упрочняющих покрытий, которые позволят увеличить ресурс и надежность газотурбинных двигателей и энергетических турбин. Задачи работы:  провести анализ плазменных технологий нанесения покрытий  выявить закономерностей ионно-, плазменного напыления  разработать усовершенствованную технологическую схему ионноплазменного напыления  разработать усовершенствованную плазменного напыления технологическую схему

1 АНАЛИЗ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 1.1 Анализ способов ионно-плазменного напыления 1.1.1 Способ нанесения ионно-плазменного покрытия В работе [1] рассмотрен способ нанесения ионно-плазменного покрытия. Техническим результатом этого изобретения является увеличение коэффициента использованного испаряемого катода за счет повторного испарения наносимого материала. Способ осуществляется в ионноплазменной установке, в вакуумную камеру с девятью одинаковыми электродами-планарами размерами 18×180×800 мм размещают деталь. Проводится ионная очистка. Затем производят нанесение покрытия электродуговым испарением материала катодов. Электроды-планары поочередно подключались к трем источниками электрического питания, по схеме: «…-A1-K1-А1-А2-К2-А2-A3-К3-A3-A1-…», позволяющей электродампланарам поочередно выполнять функции анодов и катодов. Переключение осуществлялось через каждые 5 минут, при общем времени напыления 1,5 часа. Коэффициент использования материала катодов определялся по изменению общей массы электродов-планаров. Изменение массы составило 0,311 кг вследствие чего снижения расхода материла катода 42 %, это в 2,4 раза ниже чем в способе-прототипе. Результаты оценки коэффициентов использования материала приведены в таблице 1. Таблица 1– Оценка коэффициентов [1]

1.1.2 Вакуумное ионно-плазменное нанесение покрытий В работе [2] рассмотрен способ вакуумного ионно-плазменного нанесения покрытия на подложку. На рабочее колесо энергетической установки сложной конфигурацию из сплава на основе никеля. Покрытие – катод Ni. Располагают экраны между катодом и деталью, создавая вакуум 1•10-5 мм рт. ст., до достижения давления 4•10-4 мм рт. ст. вводят аргон и подвергают деталь вращению. Поджигание электродуги напряжением около 30 В, содержащую ионы аргона, ионы и атомы никеля. С дальнейшим увеличением U=1000…1500 В проводят процесс очистки поверхности детали ионами аргона. Нанесения никелевого покрытия толщиной от 10 до 35 мкм при разности потенциалов 200 В. Далее при температуре ниже фазовых превращений сплава рабочего колеса и разности потенциалов 1300 В, проводят термический отжиг. Уменьшая напряжения проводят процесс нанесения покрытия до приобретения слоя толщиной 50±20 мкм. После проводят отжиг по тому же режиму. Процесс нанесения слоя и последующим отжигом выполняют до получения заданной толщины. Технологический процесс представлен на рисунке 1. Из данной иллюстрации процесса видно, что вся технология получения слоя покрытия, равного 200-300 мкм, был осуществлен за 3 цикла. Отожженную деталь охлаждают до комнатной температуры затем в вакуумной печи подвергают диффузионному отжигу при температуре 1000±50oС при разрежении не ниже 1•10-3 мм рт.ст. В испытаниях на разрыв установлено, что адгезия равна 25 кг/мм, это доказывает прочное цепляния покрытия с деталью и вероятность использования в экстремальных условиях.

Рисунок 1 – Технологический процесс [2] 1.1.3 Комбинированная ионно-плазменная обработка В работе [3] рассмотрен метод комбинированной ионно-плазменной обработки изделия для упрочнения и повышения износостойкости инструмента и деталей машин. Для сравнения результата проводилось два способа комбинированной обработки на модернизированной установке «Булат-6». В качестве исходных материалом использовали: материал основы режущие пластины из стали Р6М5, на них напыляли нитрида титана (TiN) толщиной 5 мкм. В первом варианте проводят очистку ионами плазмы азота. Нагрев производился электронами плазмы двухступенчатого вакуумнодугового разряда (ДВДР) при I=100А и U=80 В. Температура прогрева T= 510°С. Изотермическая выдержка t=20 мин, толщина азотированного слоя 10 мкм. После изотермической выдержки осуществляли нанесение слоя металлического покрытия электродуговым испарением материала катода при токе дуги 100А, опорном напряжении 150 В и давлении 3˙10-3мм рт. ст. Во втором варианте проводили аналогичную обработку, как и в первом случае, однако перед нанесением покрытия изделие подвергалась обработке пучком ускоренных частиц, генерируемых посредством автономного ионного источника "Метель", встроенного в технологическую вакуумную камеру. Исследования показали в 1,25 раза стойкость выше при обработке изделия по

второму варианту, так же при контактных нагрузках и высокой температуры не были обнаружены признаки отслоения слоя. 1.1.4 Способы нанесения ионно-плазменного покрытия на изделия из титановых сплавов 1.1.4.1 Получение эрозионно стойкого покрытия, содержащего нанослои В работе [4] рассмотрен способ получения эрозионно стойкого покрытия на рабочую лопатку паровой турбомашины. Лопатку подвергали ионной очистке аргоном в среде вакуума 2*104 Па, в течении 12 минут. Затем нанесения подслоя Ti толщиной 0,5 мкм, с последующей ионной имплантацией азота при энергии ионов 300-1000 эВ плотность ионного потока 5-10 мА/см и дозы имплантации ионов 310 ион/см. В той же рабочей среде провели вакуумный постимплатационный отпуск на протяжении 60 минут при Температуры Т=400°С. Далее нанесение нанослойного покрытия на основе нитрида титана и алюмонитрида титана с последовательным чередованием слоев. Параметры нанесения покрытия ток I= 140 A, напряжение U=140 В. Общая толщина слоя 19 мкм. После каждого слова слоя проводят имплантацию ионов азота по режиму: энергия ионов 300-1000 эВ, доза имплантации 5*1018 ион/см2, Испытание, условия которых создали рабочую среду лопатки, показали, что: стойкость к пылевой эрозии возросла в 4,9-8,8 раз, капельно-ударной в 5,15 раз. Таблица 2 – Результаты испытания стойкости пылевой эрозии [4]

Таблица 3 – Результаты испытания стойкости к капельно-ударной эрозии [4] 1.1.4.2 Нанесение эрозионностойких покрытий на лопатки блиска газотурбинного двигателя В работе [5] способ для повышения стойкости лопаток блиска компрессора ГТД к эрозионному разрушению за счет обеспечения равномерного нанесения на них эрозионно стойкого покрытия. Проведя упрочняющею обработку виброабразивным шлифованием. Наносят многослойное покрытие на лопатку блиска из титанового сплава, необходимое количество пар слоев. Первый слой Ti и V, в соотношении, V от 30 до 45%, остальное Ti, слой толщиной от 0,2-0,3 мкм. В режиме ассистирования ионами аргона. Второй слой TiNV, толщина от 1,1-2,2 мкм в режиме ассистирования ионами азота. Общая толщина многослойного покрытия 5-9 мкм. При нанесении покрытия блиск вращают относительно продольной и поперечной оси с одновременно колебательными движения. Эрозионная стойкость увеличилась в 6 – 7 раз по сравнению с покрытием-прототипом. 1.1.4.3 Способ нанесения ионно-плазменного покрытия на изделия из титановых сплавов В работе [6] материал основы – рабочая лопатка компрессора газотурбинного двигателя из титанового сплава ВТ8М-1. Проводится подготовка детали затем облагораживающую обработку в растворе HNO3, HF, H2O поверхности изделий, в зоне обработки устанавливают контрольную лопатку и токопроводящий материал - титан марки ВТ1-0, создание вакуума Р≤10‐3 Па. Подают отрицательный потенциал на токопроводящий материал

φ1=-(30-100) В и отдельно на лопатку φ2=-(300-1000) В, после чего возбуждают вакуумную дугу, горящую в парах этого материала с образованием плазмы токопроводящего материала (чистого титана).Процесс ионной бомбардировки поверхности изделия ионами токопроводящего материала для очистки и ионного нагрева поверхности изделия при φ2=-300 В и токе вакуумной дуги 500 А. Процесс очистки длился 3-5 минут, после чего проводили в течение 60 минут накопление на поверхности изделия токопроводящего материала при напряжении на изделии 100 В и токе вакуумной дуги 600 А. Контроль температуры изделия при помощи оптического пирометра. Температура составляла 480-520°С, что допустимо для сплава ВТ8М-1. Толщина покрытия из сплава ВТ1-0 составила 14,8 мкм, при этом скорость накопления токопроводящего материала составила 0,246 мкм/мин. Затем при выбранном режиме проводили очистку и накопление токопроводящего материала на партию лопаток и контрольных образцов для получения толщины покрытия 5, 7, и 10 мкм соответственно при времени обработки 20,32; 28,45 и 40,65 минут. После проводили плазменноэлектролитическую обработку по режиму: напряжение 180-250 В и плотность тока 5-50 А/дм2, которая формирует на токопроводящем материале покрытие, содержащее оксиды титана и соединения на основе компонентов предлагаемого электролита, в диапазоне от 5 до 15 мкм. Повышается стойкость изделий из титановых сплавов к горячесолевой коррозии и высокотемпературному окислению. 1.1.5 Анализ способов нанесения защитных покрытий ионноплазменным напылением 1.1.5.1 Нанесение износостойких покрытий и повышения долговечности деталей В работе [7] рассматривается способ для повышения сохранение надежности и долговечности лопаток компрессоров турбин. Для увеличения

сопротивление эрозии, коррозии и сохранения при этом мех-ких свойств. На лопатку из сплава типа БТ6 наносят износостойкие покрытия. Осаждение и имплантация проводились в установке типа ННВ-6.6, оборудованной дополнительно источником ионной имплантации типа "Пульсар", снабженной оптическими пирометрами и системами дозированной подачи нейтральных и реакционных газов в камеру ионно-плазменного осаждения и в имплантор. После подготовки поверхности абразивно-жидкостной обработки, промывки и сушки, лопатка помещается в камеру где проводится ионная очистка в инертном газе. Затем проводится осаждение микрослоем скандия толщиной 0,03-0,05 микрон при нагреве катода до 200 А для обеспечения температуры 200-400°С и разнице потенциалов 700-100 В, время процесса 2 мин, скорость вращения лопатки 2,5 об/мин. Титановый микрослой толщиной 2 мк, нагрев титановый катод путем приложения тока 20 - 200 А и разницы потенциалов 100-800 В, на этом этапе температура достигала до 700°С. Затем проводится осаждение Ti толщиной 1-2 мк в атмосфере N и Ar. Далее с повышение давление формировался микрослой TiN 4 мк. Интервал температуры 480550°С. Далее нагрев Zr катод в том же режиме что и Ti катод. При нанесении слоев проводилась ионная имплантация азотом. Ионную имплантацию проводят при ускоряющих напряжениях 10-50 кВ, дозах облучения 1014 - 1018 ион/см2 и энергии ионов 5·103 -1·105 эВ. Коррозионные испытания цель которых была смоделировать работу лопатки в условиях тропического морского климата в течении двух лет, визуальный осмотр показал отсутствие коррозии и изменения массы. Так же были проведены испытания на натуральных двигателях с взбросом абразива частиц 100-200 мк и кол-во 1,2 кг/час, эти испытания показали лопатки с покрытие существенно эррозионно

устойчивы по сравнению с непокрытыми лопатками. Условия испытаний представлены на рисунках 2 и 3. Рисунок 2 – Сравнительные эрозионные испытания лопаток компрессора ГТД по уносу массы [7]

Рисунок 3 – Сравнительные эрозионные испытания лопаток компрессора ГТД по износу хорды [7]

1.1.5.2 Многослойное покрытие на гравюры штампа из жаропрочной стали В работе [8], испытания на образцах штампах в производственных условиях при штамповке лопаток из титановых сплавов. Проводят электролитно-плазменное полирование деталей, погружая их в водный раствор электролита и прикладывая к деталям положительное по отношению к электролиту электрическое напряжение. За тем помещение штампа в вакуумную камеру установки; создание требуемого вакуума. Ионная очистка поверхности гравюры штампа ионами аргона при плотности тока от 130 до 160 мкА/см2 в течение от 0,4 до 1,1 часа; С последующим нанесением подслоя из титана или из сплава на основе титана толщиной от 0,4 до 0, 8 мкм; нанесение разнородных слоев соединений титана с металлами и азотом толщиной от 1,2 до 2,0 мкм каждый, при их следующем чередовании: при давлении в вакуумной камере установки от 2⋅10-2 до 5⋅10-2 Па и от 1⋅10-1 до 3⋅10-1 Па; для соединений титана с металлами используют следующие металлы: Al, Мо, Zr, V, Si, С или их сочетание. Количество пар слоев покрытия определяется ее общей толщиной, равной от 8 до 16 мкм; Технический результат - повышения износостойкости штампа за счет уменьшения адгезионного взаимодействия между материалом штампа и штампуемой заготовкой. 1.1.5.3 Нанесение защитных покрытий на изделия из жаропрочных сплавов В работе [9] рассматривается способ повышения работоспособности, увеличению долговечности газовых турбин авиадвигателей путем нанесения защитных покрытий. После очистки поверхности лопатки газовой турбины из сплава ЖС6У. Ее помещают в промышленную ионно-плазменную установку типа МАП-1, схема установки представлена на рисунке 4, оборудованную дополнительным ионным источником. Проводится ионная очистка 3-10 минут, при напряжении 250...280 B, ионный ток 40 А, ток вакуумной дуги 400750 А. Нанесение конденсационного покрытия системы Ni-Co (20)-Cr (18)-Al

(12)-Y (0,5) % вес толщиной 40-50 мкм. Газовое циркуляционное хромоалитирование (толщиной 20-30 мкм). Отжиг в вакууме при давлении 102Па при 1150°С в течение 60 мин. После каждой операции проводится ионная имплантация лантаном La, при следующих параметрах: U=10-40 kV, J=20 mA, D=1·1017sm-2. Данный способ введет к увеличению долговечности деталей за счет получения покрытий более с высоким комплексом характеристик.

Рисунок 5 – Блок-схема установки МАП-1 [9] Рисунок 4 – Схема покрытия на лопатке из жаропрочного сплава [9]

1.1.5.4 Ионно-плазменное покрытие на поверхность пар трений В работе [10] рассматривается способ получения износостойких покрытий на поверхность пар трения. В качестве исходных материалов используется: основа – клапаны ДВС из интерметаллидного сплава системы TiAl; покрытие – азотированный подслой TiAl толщиной 50 мкм, изностойкий слой ZrN толщиной от 5 до 10 мкм. Разогрев поверхность клапана до 850°С в плазме аргона проводится ионная очистка, формируемой ИГП при Раr = 5,32•10-1 Пa, Iигп = 30 А, Uподл =1200 В в течение 20 мин; ионное азотирование в плазме N2 при следующих параметрах Uподл = 1000 В, Iитп = 50 А, Тподл = 750- 800oС, PN2 = 2,66-5,32•10-1 Пa в течение 30 мин; ионное травление в плазме Аr при Uподл = 500 В, Iитп = 30 А, РAr = 2,66•10-1 Па, Тподл = 600-650oС в течение 5 мин; конденсация в течение 40 мин покрытия из ZrN из плазмы электродугового разряда катода из Zr при одновременно работающем ИГП, создающем плазменный поток N2 при следующих параметрах Тподл = 450- 500oС, Uпoдл = 250 B, IдугиZr = 100 А, IитпN+ = 30 A, PN2 = 2,66...5,32•10-1 Пa. Увеличение износостойкости, снижение коэффициента трения, снижение износостойкости пар трения в целом в 1,5 раза, повышение производительности.

1.2 Анализ способов плазменного напыления 1.2.1 Способ плазменного напыления покрытия В работе [11] рассмотрен способ плазменного напыления покрытия, схема представлена на рисунке 6. На рабочею поверхность сверла из стали У10А наносят покрытие SiO2 толщиной 6-10 мкм, на установке УФПУ-111. Нагрев поверхность сверла до 3500 К, наносят требуемый слой покрытия SiO2, после отхода от места нанесения охлаждают струей аргона до температуры фазовых превращений заготовки и материала покрытия, изменения температуры показана на рисунке 7. При исследовании образца на микротрещины и отслаивания покрытия от поверхности детали, не обнаружено. Способ эффективен для упрочнения режущего инструмента. Рисунок 6 – Схема выполнения способа [11] Рисунок 7 – Изменение температуры заготовки и покрытия при остывании [11]

1.2.2 Напыление защитного покрытия на лопатки турбин газотурбинного двигателя В работе [12] рассмотрен способ высокоэнергетическое плазменное напыления теплозащитного покрытия с целью ремонтно-восстановительных технологий для продления срока службы лопаток турбин газотурбинного двигателя. На воздухе плазменной струей со скоростью напыляемых частиц 2400 м/с и температурой 5000-12000 K наносят связующий жаростойкий подслой толщиной 200 мкм из порошковой смеси марки ПНХ20К20Ю13-1 с дисперсностью частиц 80 мкм при токе дуги I=180 А, напряжении дуги U=260 В, давлении плазмообразующего газа воздуха PB=6,2 атм, давлении транспортирующего газа аргона PAr=5,0 атм. Затем напыляют термобарьерный керамический слой толщиной 150мкм из порошковой смеси марки ЦрОИ-7 с дисперсностью частиц 90 мкм при токе дуги I=190 А, напряжении дуги 220 В, давлении плазмообразующего газа воздуха PB=2,0 атм, давлении транспортирующего газа аргона PAr=0,1 атм. Микроструктура жаростойкого подслоя интерметаллидные зерна (рисунок 8), керамический слой – сфероидальные зерна диоксида циркония со столбчатой субструктурой (рисунок 9), приводит к повышению показателей эффективности теплозащиты и жаростойкости, что в свою очередь обеспечивает запас надежности для ресурса турбинных лопаток.

Рисунок 8 – Микроструктура жаростойкого подслоя толщиной ~200 мкм с продольной слоистой структурой интерметаллидных зерен [12] Рисунок 9 – Структура керамического покрытия толщиной ~ 150 мкм сформированы сфероидальные зерна диоксида циркония со столбчатыми субзернами [12]

1.2.3 Плазменное азотирования изделия из стали или из цветного сплава В работе [13] рассматривается способ плазменного азотирования изделия из стали или из цветного сплава для упрочнения штампового и режущего инструмента. Совершается в плазменной камере диаметром 150 мм и длиной 200 мм и плазменный катод на основе тлеющего разряда низкого давления с площадью сетки 80 см2.В разрядном промежутке между катодом и анодом напускается аргон, обеспечивая давление 0,1 Па. зажигается и поддерживается разряд постоянного тока (1 А). Затем прикладывается напряжение между анодом и стенками плазменной камеры (250 В) и в течение 10 мин проводится ионная чистка изделий из титанового сплава ВТ1-0 при импульсном (частотой 50 кГц, длительность импульса 10 мкс напряжении смещения -500 В относительно стенок вакуумной камеры и средней плотности тока ионов 3 мА/см2. Напускается газовая смесь азота (60%) и аргона (40%) устанавливается давление 0,05 Па. Между анодом и стенками камеры подается напряжение 1 кВ, на образцы подавалось отрицательное относительно стенок плазменной камеры импульсное (50 кГц, 10 мкс) напряжение смещения величиной 50 В, ток разряда увеличивался до 2 А, образцы нагреваются электронным пучком до температуры 450°С в течение 5 мин. Затем мощность электронного пучка снижается до 750 В и снижением тока разряда до 1,2 А, при этом плотность ионного тока на поверхности изделия составляла 0,4 мА/см2 , и в течение 1, 2 или 4, 5 часов проводилось азотирование при температуре 450°С. Обеспечивается увеличение предела выносливости повышения износостойкости, а также отсутствие деформации изделия после обработки.

1.2.4 Напыление износостойких покрытий толщиной более 2 мм В работе [14] рассматривается плазменное напыление покрытий толщиной более 2 мм при незначительном нагреве детали. На ролики кантующих клетей металлургического стана необходимо сформировать покрытие не менее 3,5 мм, из самофлюсующегося сплава системы Ni-Cr-B-SiC, с характеристиками: фракцией 40-100 мкм (твердость HV 450-500). Деталь обезжиривают и подвергают дробеструйной обработке. Порошок подает в плазменную струю через узел кольцевого ввода и направляют на напыляемую поверхность, в качестве плазмообразующего газа используют воздух, расход которого составляет 2,8-3 г/; расход порошка составляет 2-2,3 г/с; мощность плазмотрона поддерживают 40-43 кВт. Дистанция напыления - 170-200 мм. После напыления покрытия толщиной 0,15-0,2 мм отключают подачу порошка и уменьшают расход плазмообразующего газа до 0,7-0,9 г/с и дистанцию от среза сопла плазмотрона до напыляемой поверхности до 70-80 мм. Далее производят нагрев струей плазмы напыляемой поверхности до температуры 270-300°С. Мощность плазмотрона поддерживается на величине 51-54 кВт. При достижении указанной температуры снова увеличивают расход плазмообразующего газа до 2,8-3 г/с, а дистанцию напыления - до 170-200 мм, затем включают подачу порошка и производят напыление покрытий заданной толщины. В результате формируются износостойкие покрытия толщиной от 3,5 до 12,5 мм с минимальным уровнем остаточных напряжений. 1.2.5 Нанесение теплозащитного эрозионно стойкого покрытия В работе [15] рассматривается способ нанесения теплозащитного эрозионно стойкого покрытия на лопатки ГТД, изготовленной из жаропрочного сплава на основе никеля типа ЖС, напыляют подслой из композиционного порошка NiCoCrAlSiY, керамический слой смеси порошков ZrO2 и Y2О3.Напыление подслоя из композиционного порошка NiCoCrAlSiY при следующих параметрах: U=70 В, I=500 А, расстояние напыления - 120 мм, плазмообразующий газ аргон - 50 л/мин, водород - 8 л/мин. Напыление

проводится до образования металлического подслоя толщиной 60 мкм. Керамическое покрытия напылением смеси порошков ZrO2 и Y2О3 при U= 80 B, I=550 А, дистанции напыления 110 мм в потоке аргона и водорода. Первый и второй слой напыляли до толщины 40 мкм, из порошка фракции 20-60 мкм, с разной пористостью 15-18%, 8-10% соответственно. Третий слой толщиной 10-15 мкм, фракция порошка 5-20 мкм, с пористостью меньше одного процента. Испытание лопатки проводилось на технологической машине. При температуре 1450°С, среда –сгорание керосина, время -100 часов. Результат заявленного способа повышение термоусталостной прочности и эрозионной стойкости керамических покрытий, чем у полученных ранее известными способами.

2 ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ СПОСОБОВ ИОННОПЛАЗМЕННОГО И ПЛАЗМЕННОГО НАПЫЛЕНИЯ 2.1 Перспективная технология ионно-плазменного напыления Для защиты лопаток из титановых сплавов от эксплуатационных воздействий перспективная технология в работе 4. Нанесением покрытия из подслоя Ti и нанослоев на основе нитрида титана и алюмонитрида титана (TiAlN-TiN-TiAlN-). После проведения соответствующие испытаний на стойкость к солевой коррозии, пылевой и капельно-ударной эрозии, у образцов, обработанных данным методом наблюдалось повышение по показателям стойкости и усиление предела выносливости. Технологическая схема представлена на рисунке 10. В работе 16 рассмотрен способ обработки поверхности пера лопатки способствует увеличению стойкости к влажно-паровой эрозии, коррозии, повышения усталостной и адгезионной прочности. За счет ионная имплантация азотом приводит к изменениям дислокационной структуры и формирования в ней упрочняющих нитридных фаз: TiN и Ti2N, что не допускает растягивающих напряжений на границе «покрытие – основной материал». Результаты исследования эксплуатационных свойств приведены в таблице 4. Метод применим в области энергомашиностроения, при обработке лопаток турбин. Технологическая схема обработки пера лопатки показана на рисунке 11. Таблица 4 - Результаты исследования эксплуатационных свойств

Рисунок 10 – Технологическая схема (аналог)

Рисунок 11 – Технологическая схема (прототип)

2.2 Перспективные технологические схемы плазменного напыления 2.2.1 Высокоэнергетическое плазменное напыление теплозащитного покрытия на лопатки турбин газотурбинного двигателя и оборудование для его реализации Таблица 5 – Технологическая схема способа 2.2.1 ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ Основа – лопатка турбины газотурбинного двигателя из жаропрочных никелевых сплавов марок: ЭИ-893, ЭИ-680, ЭИ-607, ЭИ-612, ЖС6К, ЭИ-802 Покрытие – жаростойкий подслой (200 мкм), порошковой смеси марки ПНХ20К20Ю13-1 (ТУ 14-22-11-88) (состав: Ni - основа, Al ~ 14%, Cr ~ 19%, Со ~ 22%, элементы стабилизаторы ~ 1%), дисперсностью частиц - 80 мкм, термобарьерный керамический слой (150мкм) порошковой смеси марки ЦрОИ-7 (содержащей оксиды иттрия, кремния и титана); ИЗГОТОВЛЕНИЕ И ОБРАБОТКА Плазменное напыление на воздухе сфокусированной плазменной струей со скоростью напыляемых частиц 2400 м/с и температурой 5000-12000 K Наносят подслой (200 мкм) по схеме линейного ввода с параметрами: ток дуги I = 180 А, Напряжение U = 260 В, давление плазмообразующего газа (воздух) Pв = 3,5 г/с, давление транспортирующего газа (аргон) PAr = 0,27 г/с Керамический слой (150мкм) по схеме кольцевого ввода порошка, с технологическими параметрами: I = 190 А, U = 220 В, Pв = 1,5 г/с, PAr = 0,15 г/с ПРОВЕДЕНИЕ ИЗМЕРЕНИЙ Испытания на термоцикличность долговечности до образования трещины, проводилось на установке с генератором ВЧГ4-10/0,44 при частоте разогрева 0,44 МГц со средней скоростью 80-100°C/сек при максимальной температуре в цикле 1050°C. Результаты показали на лопатках без покрытия составила Nтр=1000 теплосмен (100%), в то время, как на лопатках с теплозащитным покрытиемNтp=1270 циклов (134%). СТРУКТУРА И СВОЙСТВА Структура подслоя - слоистая, состоящая из сильнодеформированных частиц, соединенных между собой по контактным поверхностям, на которых произошло химическое взаимодействие. Плотность ρ = 7800 кг/м3, пористость П = 5,7 %, микротвердость Hμ = 750 кг/мм2. Керамического покрытия сформированы сфероидальные зерна диоксида циркония со столбчатыми субзернами, с плотностью ρ = 7600 кг/м3, пористость П = 4 %, твердость HV = 980 кг/мм2. За счет улучшения микроструктуры, повышается жаростойкость рабочей поверхности что ведет к увеличению запаса надежности турбинных лопаток. Это наиболее значимый параметр для эксплуатационного ресурса лопаток. ОБОРУДОВАНИЕ Установка «Киев-7» с плазмотронаПНК-50 ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ Ремонтно-восстановление турбинных лопаток газотурбинного двигателя ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИ Патент 2 567 764 «СПОСОБ ВЫСОКОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ПЛАЗМЕННОГО НАПЫЛЕНИЯ ТЕПЛОЗАЩИТНОГО ПОКРЫТИЯ НА

ЛОПАТКИ ТУРБИН ГАЗОТУРБИННОГО ДВИГАТЕЛЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЕГО РЕАЛИЗАЦИИ» https://patents.s3.yandex.net/RU2567764C2_20151110.pdf 2.2.2 Способ получение лопатки турбины газотурбинного двигателя с жаростойким покрытием Таблица 6 – Технологическая схема способа 2.2.2 ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ Основа – лопатка турбины высокого давления из никелевого сплава In 738 Покрытие – порошковая смесь марки ПНХ20К20Ю13-1 (ТУ 14-22-11-88) исходной дисперсностью 100 – 80 мкм ,состав: Ni - основа, Al ~ 14%, Cr ~ 19%, Со ~ 22%, элементы стабилизаторы ~ 1%, слой толщиной 80-120 мкм.; смесь порошков диоксида циркония с окисью иттрия (состав: ZrO2-8Y2O3) дисперсностью ~90 мкм, толщиной 100-150 мкм ИЗГОТОВЛЕНИЕ И ОБРАБОТКА Нанесения связующего подслоя на воздухе с дистанцией 80 мм, сила тока 450 А и расход газа 30 л/мин отжиг при температуре 750°С в течение 4,5 ч. после отжиг при температуре 800°С в течение 4,5 ч. напыления на воздухе наносится рабочий керамический слой толщиной 100-150 мкм при тех же технических параметрах СТРУКТУРА И СВОЙСТВА имела однофазный состав: интерметаллид β-NiAl, а связующий подслой - фазовый состав: β-NiAl+y'-Ni3Al (20%) - после напыления и фазовый состав: β-NiAl+y'Ni3Al (27%) после первого отжига и β-NiAl+y'-Ni3Al (40%) после второго отжига. Применение полученного жаростойкого покрытия обеспечило повышение ресурса лопатки турбины газотурбинного двигателя ~1,8 раза. ОБОРУДОВАНИЕ установка УПУ-3Д ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ Изготовление и восстановление турбинных лопаток ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИ Патент № 88389 «ЛОПАТКА ТУРБИНЫ ГАЗОТУРБИННОГО ДВИГАТЕЛЯ С ЖАРОСТОЙКИМ ПОКРЫТИЕМ» https://patents.s3.yandex.net/RU88389U1_20091110.pdf

3 АНАЛИЗ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ ИОННО-ПЛАЗМЕННОГО, ПЛАЗМЕННОГО НАПЫЛЕНИЯ 3.1 Анализ закономерностей ионно-плазменного напыления Сущность методики заключается в обработке поверхности детали. Технология обработки включает: ионно-плазменную очистку и активация поверхности; ионно-имплантационного легирования, нанесения внутреннего жаростойкого слоя и формирования на него внешнего жаростойкого слоя. Ионно-имплантационную обработку производили ионами Yb, Y, N. Для формирования первого жаростойкого слоя использовали сплав, состав которого: Cr 18 – 30 %, Al 5 – 13 %, Y 0,2 – 0,65 %, Ni – остальное. В качестве материала внешнего жаростойкого слоя приняли сплав состава: Si 4 – 12 %, Y 1 – 2 %, Al – остальное. Между слоями чередовали с периодической имплантацией ионами иттербия, иттрия, азота. Такой обработкой добились образования субмикро- или нанослоев. Толщина внутреннего жаростойкого слоя составило от 2 до 10 мкм при этом количество слоев от 80 до 200. Толщина внешнего жаростойкого слоя от 10 до 60 мкм, количество слоев составило от 200 до 1000. Параметры ионной имплантации: энергия ионов до 30 кэВ, доза имплантации ионов 1010 – 5·1020 ион/см2. После нанесения диффузионный отжиг в вакууме при температуре 900 °С в течении 60 минут. Химический состав и схема их чередования приведены показаны на рисунке 13. В результате проведённых испытаний в условия высоких температур (870 – 950 °С) на воздухе, показали, что величина условного предела выносливости образцов изменяется от 260 до 290 МПа (рис. 12) [17]

Рисунок 13 [17] Рисунок 12 [17]

Технология нанесения вакуумных наноструктурированных покрытий технологии многослойных осаждения Ti-TiN. ионно-плазменных Сущность вакуумных предлагаемой ионно-плазменных покрытий композиции Ti-TiN состоит в том, что в едином операционном цикле предусматривается совмещение дугового разряда, горящего в парах титанового катода, с несамостоятельным сильноточных разрядом, создаваемым плазменным источником с накальным катодом «ПИНК» [18] Физические и химические процессы технологии: Бомбардировка поверхности сильноточным диффузионным разрядом в среде газа аргона при давлении 10-1 Па и отрицательным смещением (1100 В) в результате чего проходит очистка поверхности детали, данная очистка позволяет снизить температуру предварительного нагрева; Дополнительная бомбардировка в среде азота; Осаждение ионов Ti на поверхность с формированием слоя и взаимодействия с реакционным газом. В процессе может осуществлено равномерное планетарное вращение, это введет к равномерному распределению толщины покрытия; Совмещение основных технологических операций в одном вакуумном цикле доказывает высокую эффективность ионно-плазменных технологий. При назначении режима ионно-плазменного осаждения необходимо учитывать требования: физико-химические свойства покрытий; расположение и размер детали; выбор режима с максимальной производительностью; коррекция режимов после пробного запуска установки. Сложность назначение и расчет режимов в том, что при общих действиях управляющих факторов приводит к разбросу параметров покрытий. Точные расчеты возможны только применения ЭВМ. Экспериментальные оптимальные параметры процесса напыления многослойного покрытия системы Ti-TiN является: ток дуги 50 А, потенциал смещения 120 В, давление 10-1 Па.

Предлагаемый процесс нанесения многослойного наноструктурированного покрытия позволяет: - обеспечивает точность обработки; - снижает остаточные напряжения; - равномерный нагрев детали; - равномерную толщину покрытия. [18] Технология покрытия с повышенными эксплуатационными свойствами на лопатки компрессора газотурбинного двигателя. Процесс осаждения многослойного покрытия делится на 4 этапа. Первый этап – ионная очистка с помощью плазменного источника «ПИНК» в среде инертного газа аргона при давлении 10-1 Па, с отрицательным смещением (900-1100 В), разряд тока 30 – 40 А, время обработки 1 – 2 минуты. Снижается температура предварительного нагрева до 100 – 200 °С. Второй этап формирование слоя Ti. Вследствие взаимодействия частиц из плазменного потока электродугового испарителя (ЭДИ) с титановым катодом с поверхностью. Материл катода чистый титан ВТ-1.0. Третий этап подача рабочего газа азот (N2), формирование слоя покрытия Ti2N. Четвертый этап осаждение слоя покрытия Ti2N. Третий и четвертый этапы повторяются в зависимости от количества слоев [19] Для получения многослойного вакуумного ионно-плазменного покрытия с субмикрокристаллической структурой есть основные правила: многослойные композиции должны из сверхтонких слоев (менее 100 нанометров); необходимо поддерживать температуру конденсации близкой к минимальной (350…450°С). Исследование структуры и определения фазового состава материала проводились рентгеноструктурные исследования (рис.14). Анализ физического уширения рентгеновских пиков исследуемого образца проводили путем сравнения интегральной ширины дифракционных пиков на половине их высоты с шириной рентгеновских пиков эталона. Анализ диаграмм,

приведенных на рис. 14 позволяют сделать вывод, что дифракционные пики рентгенограммы для образцов, полученных по предлагаемой технологии (б) по величине физического уширения и по конфигурации характеризуется значительным физическим уширением вследствие малого размера зерна. [19] Рисунок 14 - Рентгенограммы однослойного (а) и многослойного (б) покрытия СМК структурной композиции Ti-TiN [19]

3.2 Анализ закономерностей плазменного напыления Структура газоплазменных и физико-механические покрытий NiCrCoAlY/ZrO2 свойства для жаростойких турбинных лопаток газотурбинных двигателей. [20] Исследования выполнены на образцах из жаропрочного никелевого сплава ЭИ 893 с жаростойким интерметаллидным подслоем системы «NiCoCrAlY», полученным из порошковой смеси марки ПНХ20К20Ю13-1 (40/80), и термобарьерным покрытием ZrO2, формируемым из порошка двуокиси циркония, стабилизированного окисью иттрия. Технологические параметры напыления приведены в табл. 7. [20] Таблица 7-Режимы газоплазменного напыления [20] С помощью метода рентгеноструктурного анализа после напыления по режиму №1 (рис15), наблюдается изменения фазового состава покрытия от исходного порошка, а именно покрытие содержит два интерметаллидных соединения: NiAl (β-фаза) и Ni3Al (γ´-фаза). Результатом образования γ´-фазы является фазовое превращение β-----γ´, в соответствии с диаграммой фазовых состояний системы «Ni-Al», под воздействием плазменного потока. Дериватографические исследования показали, что переход начинается при 900°С.

Рисунок 15-Микрофотография интерметаллидного подслоя «NiCoCrAlY» (х500) [20] Анализ режимов №2 и 3 (табл. 7) показал, что фазовый состав покрытия представляет собой интерметаллидную γ´-фаза (Ni3Al), что свидетельствует о полном протекании вышеуказанного фазового превращения. На основании результатов анализа был выбран режим №1, гарантирующий покрытие с максимальным содержание β-фазы, для реализации наибольшей жаростойкости. Микроструктура интерметаллидного подслоя слоистая. (рис16). Анализ распределения элементного состава показал, на границе зерен синхронный всплеск интенсивности рефлексов алюминия, кислорода и хрома, это указывает на окислительные процессы при формировании интерметаллидного покрытия с образование оксидов алюминия и хрома. (рис17). Испытания «материал-подслой» показал, удовлетворительную адгезионную прочность, так же не наблюдалось сколов, трещин, искажения формы отпечатка и отслоения.

Рисунок 17- Микроструктура интерметаллидного подслоя "NiCoCrAlY" (100) [20] Рисунок 16 - Микроструктура и распределение элементного состава в интерметаллидном подслое "NiCoCrAlY" [20] При напылении термобарьерного покрытия из порошковой смеси марки ЦрОИ-7 (40/90). Под термически воздействием плазменного потока, формирующий фазовый состав представляет совокупность тетрагональной и кубической фаз. Кроме того, под действием высокоэнергетической плазмы протекает оплавление граней частиц порошка, формируется микроструктура ZrO2 со сфероидальной формой зерен (рис. 18) Рисунок 18 - Микроструктура поверхности покрытия диоксида циркония [20] На рисунке 19 показано комбинированное жаростойкое покрытие «NiCoCrAlY/ZrO2» (толщиной 200 мкм). Видна четкая граница раздела «подложка-покрытие», на ней не наблюдается дефектов.

Рисунок 20 - Послойная структура комбинированного жаростойкого покрытия "NiCoAlY/ZrO2" [20] Физико-механические характеристики (твердость, плотность, общая пористость, закрытая и открытая пористость) покрытия диоксида циркония, при разных режимах нанесения, приведены на рисунке 20.[20] Рисунок 19 - Физико-химические характеристики [20]

4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 4.1 Технологическая схема способа ионно-плазменного напыления, предложенного в ВКР Бочкаревой В.В. Технологическая схема представлена в таблице Таблица 8 - Технологическая схема вакуумного ионно-плазменного напыления ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ Основа – лопатка паровой турбины из титанового сплава ВТ – 1 (Fe - 0.25, C – 0.07, Si – 0.1, N – 0.04, O – 0.5, H – 0.01, Ti – 99.24-99.7) Покрытие – испаряемы катод ZrTiN-ZrN-ZrCN (толщина около 20 мкм) ИЗГОТОВЛЕНИЕ И ОБРАБОТКА Полирование. Электролитная плазменная обработка в водном растворе солей Рн4…9. В РЕЖИМЕ: Выдержка 0,8 мин при напряжении 120 – 170 В, Выдержка в течении 5 мин под напряжением 210 – 350 В, Охладить Выдержать в электролите в течении 2,5 мин, напряжение 210 – 350 В Данная операция для подготовки поверхности для нанесения покрытия Обезжиривание. В ультразвуковой ванне и протирания бензинно-ацетоновой смесью Термообработка. Сушильном шкафу при Т=60°…65° Ионная очистка аргоном. В режиме: Вакуум 2·104; Энергия ионов 250 – 400 Эв; Плотность тока 1 – 10 Ма/см2; Доза имплантации ионов (1-2) ·1019 ион/см; Время 12 мин. Ионная имплантация Имплантируемый ион С Энергия Е = 300 Эв – 30 КэВ; Плотность облучения Д = 31019 ион/см2 Вакуумный постимплантационный отпуск Т = 400°С; время t = 1 ч Нанесения покрытия (ZrTiN-ZrN-ZrCN) Ток I = 140 А; Напряжение U = 140 В; После каждого нанесение нанослоя проводят имплантацию ионов N: Энергия Е = 300 эВ; Доза имплантации Д = 5·1018 ион/см2 Стабилизирующий отпуск в течении 30 мин, в том же вакуумном объёме что ионная имплантация Контроль и упаковка ПРОВЕДЕНИЕ ИЗМЕРЕНИЙ

Исследования на стойкость к солевой коррозии (по методики Всероссийского института авиационных материалов). Под воздействием ионов хлора при быстроменяющихся и высоких температурах и относительной влажности воздуха. Образец показал при покрытии 20 мкм , отсутствие повреждения основного материала, а глубина повреждения покрытия составила 0,8 мкм. Стойкость пылевой эрозии исследовалось на пескоструйной установке 12Г – 53 струйно-эжекторного типа. Для обдува использовали кварцевый песок с плотностью Р = 2650 кг/м3, твердость HV = 12000 Мпа, скорость потока 195 -210 м/с, температура 265 – ПК, давление в камере 0,115 – 0,122 МПа, время проведения 120 секунд. Из исследования можно наблюдать что потеря массы составила 0,24 мкм, увеличения стойкости 8,33 раза На стенде «Эрозия» проверяли стойкость к капельно-ударной эрозии. При соударении жидких частиц (800 мкм) со скоростью Суд = 300 м/с. Стойкость увеличилась на 5,33 раза. СТРУКТУРА И СВОЙСТВА Образцы, обработанные данным способом, показали увеличения циклической прочности деталей, в тоже время повышения выносливости. А так же рост стойкости к различным видам коррозии и эрозии ОБОРУДОВАНИЕ Установка для нанесения ионно-плазменных покрытий ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ Двигателестроении и энергетическом турбостроении Электролитное-плазменное полирование. Лопатку погружают в водный раствор электролита и прикладывают положительное электрическое напряжение по отношению к электролиту, тем самым образуется парогазовый слой. Процесс проходит в три этапа. На первом этапа к детали прикладывают напряжение 120…170 В, в течении 0,3-0,8 мин. Втором этапе повышают напряжения до 210-350 В, в течении 1,5-5 минут. Третий этап, не вынимая лопатку из электролита, отключают напряжение, затем вынимают и охлаждают лопатку. После снова прикладывают положительное напряжение от 210-350 В, в течении 0,8-2,5 минут. В качестве электролита используют водный раствор солей со значением рН 4-9. Данная операция позволяет повысить качество обработки изделия, улучшается значение шероховатости до Ra 0,05…0,06. [21] Ионная очистка, ионная имплантация, вакуумный постимплантационный отпуск, нанесение покрытия выполняют за один технологический вакуумный цикл на установке. Описание установки и операций представлено ниже.

4.1.1 Описание конструкции и работа установки Описание конструкции. Для технологии используется установка (рис. 21,22). Она состоит из вакуумной камеры 1, в виде цилиндрической обечайки из нержавеющей стали с параметрами: диаметр рабочей зоны 900…1000 мм, высота 1400…1500 мм, загрузочная дверь 10. На стенках камеры 1 установлены защитные экраны 2, патрубок 3 и технологические модули: вакуумно-дуговой генератор металлической плазмы 4, вакуумно-дуговой генератор металлической плазмы с плазменным фильтром 5, протяженный дуальный магнетрон 6, протяженный генератор плазмы 7, источники ускоренных ионов металлов и газов. Вакуумная камера обеспечена рубашкой водяного охлаждения. Электродуговые испарители снабжены протяженными катодами 14 в виде пластин размерами 1000×120×30 мм. Экраны 2 и подвижные экраны с пневмо-приводами 8, поворотное приспособление 11, снабжены держателем изделий и планетарным механизмом. Изделие 13 устанавливают в держателях, закрывают дверь 10, создают вакуум и включают привод держателя. Рисунок 22 – Установка для комбинированной ионно-плазменной обработки и нанесения покрытий. Вид сверху – поперечный разрез [22] Рисунок 21 – Установка для комбинированной ионноплазменной обработки и нанесения покрытий. Вид сбоку – продольный разрез [22]

Работа установки комплексной ионно-плазменной обработки и нанесения покрытий. Обработку изделия проводят одним из способов: нагревом, химико-термической обработкой, ионной имплантацией, нанесения покрытия или сочетанием данных способов. Нагрев изделий. В камеру 1 напускают рабочий газ. Зажигают вакуумнодуговой разряд между камерой и катодом электродуговых испарителей 4, закрытых поворотными экранами 8. В роли анода выступает вакуумная камера, затем изделие подключают к положительному полюсу источника питания двухступенчатого вакуумного-дугового разряда и зажигая его между катодами 4 и изделием 13. При этом изделие 13, которое служит анодом двухступенчатого вакуумного-дугового разряда, интенсивно нагревается электронами плазмы. Цель нагрева термическая обработка или подготовка к следующей обработке. Химико-термическая обработка изделия после вышеописанным способом, подключают дополнительный нагрева электрод к положительному полюсу источника питания. Зажигают двухступенчатый вакуумно-дуговой разряд между катодами 4 и дополнительным электродом. В результате чего в камере образуется газовая плазма с содержанием ионов рабочего газа, электроны и нейтральные частицы. В течение заданного времени изделие выдерживают в газовой плазме. Происходит диффузионное внедрение ионов и атомов рабочего газа в поверхность детали. Ионная имплантация. В камеру 1 напускают рабочий газ, зажигают вакуумно-дуговой разряд между испарителями 4 и вакуумной камерой 1, также зажигают двухступенчатый вакуумно-дуговой разряд. В результате горения образуется газовая плазма, содержащая ионы рабочего газа, электроны и нейтральные частицы. На изделие подают отрицательный потенциал достаточный для имплантации от источника питания потенциала смещения. В результате чего ионы плазмы рабочего газа ускоряются в электрическом поле изделия и внедряются в их поверхности.

Нанесение покрытия. В вакуумную камеру 1 напускают рабочий газ. Катоды электродуговых испарителей 5 открывают, отводя в сторону поворотные экраны 8. Зажигают вакуумно-дуговой разряд между 5 и 1. В результате образуется металло-газовая плазма, содержащая ионы рабочего газа, ионы металла катодов, электроны и нейтральные частицы. От источника питания подают отрицательный потенциал на изделие 13. При этом ионы металла осаждаются на поверхность, образуя покрытие. [22] 4.2 Технологическая схема способа плазменного напыления, предложенного в ВКР Бочкаревой В.В. Данная технологическая схема разработана для восстановления лопаток турбин из жаропрочных сплавов. Технологическая схема представлена в таблице 9. Таблица 9 - Технологическая плазменного напыления ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ Основа – лопатка турбины из жаропрочных никелевых сплавов марок: ЭИ893, ЭИ-680, ЭИ-607, ЭИ-612, ЖС6К, ЭИ-802 Покрытие – жаростойкий подслой (200 мкм), порошковой смеси марки ПНХ20К20Ю13-1 (ТУ 14-22-11-88) (состав: Ni - основа, Al ~ 14%, Cr ~ 19%, Со ~ 22%, элементы стабилизаторы ~ 1%), дисперсностью частиц – 100-80 мкм, термобарьерный керамический слой (150мкм) порошковой смеси марки ЦрОИ-7 (содержащей оксиды иттрия, кремния и титана); ИЗГОТОВЛЕНИЕ И ОБРАБОТКА Плазменное напыление на воздухе сфокусированной плазменной струей со скоростью напыляемых частиц 2400 м/с и температурой 5000-12000 K Наносят подслой (200 мкм) по схеме линейного ввода с параметрами: ток дуги I = 180 А, Напряжение U = 260 В, давление плазмообразующего газа (воздух) Pв = 3,5 г/с, давление транспортирующего газа (аргон) PAr = 0,27 г/с, с дистанцией 80 мм, Керамический слой (150мкм) по схеме кольцевого ввода порошка, с технологическими параметрами: I = 190 А, U = 220 В, Pв = 1,5 г/с, PAr = 0,15 г/с, с дистанцией 80 мм, ПРОВЕДЕНИЕ ИЗМЕРЕНИЙ Микроструктура исследована на электронном микроскопе «VEG/VTESCAN» и оптическом микроскопе «Неофот-32», фазовый состав исследован методом рентгеноструктурного анализа на дифрактометре «Дрон-3М» с применением Cu-Kα-излучения по Бреггу-Брентано; плотность и пористость определены методом гидростатического взвешивания по ГОСТ 18898-89; микротвердость измерена на поперечных шлифах по ГОСТ 9450-76 на микротвердомере ПМТ-3 при нагрузке на индентор 1 Н и твердость по Виккерсу –

на поверхности теплозащитного покрытия с помощью ультразвукового твердомера МЕТУ1 СТРУКТУРА И СВОЙСТВА Структура подслоя - слоистая, состоящая из сильнодеформированных частиц, соединенных между собой по контактным поверхностям, на которых произошло химическое взаимодействие. Плотность ρ = 7800 кг/м3, пористость П = 5,7 %, микротвердость Hμ = 750 кг/мм2. Керамического покрытия сформированы сфероидальные зерна диоксида циркония со столбчатыми субзернами, с плотностью ρ = 7600 кг/м3, пористость П = 4 %, твердость HV = 980 кг/мм2. Расширяются потенциалы варьирования фазовым составом формируемого покрытия, это ведет к упрочнению и повышению эксплуатационных свойств (жаростойкости и эффективности теплозащиты), а также создания новой стендовой базы для проведения исследовательских работ в области плазменных технологий. ОБОРУДОВАНИЕ Установка «Киев-7» с плазмотронаПНК-50 ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ Ремонтно-восстановление турбинных лопаток Плазмотрон ПНК-50 конструктивная особенность состоит в наличии секционированной межэлектродной вставки, она необходима для фиксации длины электрической дуги между анодом и катодом, а также снижение степени пульсаций параметров плазменной струи. ПНК-50 состоит из катода, секций межэлектродной вставки, пусковой секции и переходной секции и анода. Подача плазмообразующего газа (воздух) осуществляется со стороны катода через устройство закрутки потока. Подача транспортирующего газа (аргон) осуществляется через зазор между последней секцией межэлектродной вставки и анодом. Перед входом в указанный зазор транспортирующий газ проходит через кольцо закрутки. Ввод порошка в плазменную струю выполняется через сопло, установленное после анода. Дополнительной конструктивной особенностью плазмотрона ПНК-50, является наличие в его составе узла кольцевой инжекции порошка с газодинамической фокусировкой, что обеспечивает прохождение всей массы порошкового материала через высокотемпературную и высокоскоростную приосевую область плазменной струи.

4.3 Деталь (лопатка паровой турбины) Рисунок 23 - Эскиз детали [23] Лопатка паровой турбины – деталь на рисунке 23 [23], установленная по окружности рабочих и направляющих дисков или роторов турбины. Рабочая лопатка воспринимает энергию струи пара, который своим давлением на них приводит ротор турбины во вращении. Материал детали для ионно-плазменного напыления: марка ВТ-1; класс технический титан Таблица 10 - Химический состав ВТ-1 Fe C Si N До 0,18 До 0,07 До 0,1 До 0,04 Ti O H 98,6199,7 До 0,12 До 0,01 Материал детали для плазменного напыления: жаропрочный никелевый сплав марки ЭИ-893.

Таблица 11 - Химический состав ЭИ-893 Fe C Si Mn Ni S P До 3 До 0,07 До 0,6 До 98,61- До До 0,04 99,7 0,12 0,015 Cr Ce Mo W Ti Al B 1517 До 3,5- 8,5- 1,2- 1,2- До 0,025 4,5 10 1,6 1,6 0,01

ЗАКЛЮЧЕНИЕ В бакалаврской работе проведет патентный обзор современных способов плазменного напыления, можно сделать вывод что плазменные технологии широко применимы в машиностроении, авиационном двигателестроении. Основные направление методов направлены на продления рабочего ресурса деталей газотурбинного двигателя из титановых и жаропрочных сплавов. Рассмотрев перспективные способы ионно-, плазменного напыления. Проанализировав основные закономерности, на их основе разработаны технологические схемы. Комбинированной ионной-плазменной упрочняющей обработки, которая состоит: из ионной очистки, ионной имплантации и нанесения нанослойного покрытия (при этом после нанесения каждого нанослоя проводят имплантацию ионов), в едином техническом цикле без переналадки, обеспечивает равномерную толщину, снижает остаточные напряжения при этом обеспечивает точность зоны обработки. Введет к росту устойчивости эрозии и коррозии при одновременном увеличения цикла прочности. Данная технология может быть использована в производстве при изготовлении и рабочих лопаток из титановых сплавов. Технологическая схема высокоэнергетического плазменного напыления, заключается в нанесении двух слоев: связующий жаростойкий подслой толщиной 200 мкм по схеме линейного ввода и термобарьерный керамический слой толщиной 150мкм кольцевым вводом порошка, при этом порошки имеют разную дисперсность. Введёт улучшению микроструктуры, повышается жаростойкость рабочей поверхности что ведет к увеличению запаса надежности турбинных лопаток. Это наиболее значимый параметр для эксплуатационного ресурса лопаток.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 1 Пат. 2375493 Российская Федерация: МПК C 23C 14/34, C 23 C 14/48, C 23 C 14/02. Способ нанесения ионно-плазменного покрытия/ А. М. Смыслов, М. К. Смыслова, А. Д. Мингажев, Ю. М. Дыбленко, К. С. Селиванов, В. Ю. Гордеев, М. Ю. Дыбленко, А. А. Мингажева; заявитель и патентообладатель Общество с ограниченной ответственностью "Научнопроизводственное предприятие "Уралавиаспецтехнология". – № 2008117933/02; заявл. 04.05.2008; опубл. 10.12.2009, Бюл. № 23. – 7 с. 2 Пат. 2192501 Российская Федерация: МПК C 23 C 14/34, C 23 C 14/02. Способ вакуумного ионно-плазменного нанесения покрытий на подложку/ Ф.А. Голощапов, И.А. Кузнецов, В.П. Петров, Ю.А. Пестов, В.Н. Семенов, Г.Г. Деркач, А.И. Додонов; заявитель и патентообладатель ОАО "Научнопроизводственное объединение энергетического машиностроения им. акад. В. П. Глушко". – № 2000109697/02; заявл. 20.04.2000; опубл. 10.11.2002, Бюл. № 31. – 7 с. 3 Пат. 2029796 Российская Федерация: МПК C 23 C 14/46. Способ комбинированной ионно-плазменной обработки изделий/ С.Н. Григорьев; заявитель и патентообладатель Научно-производственное предприятие "НОВАТЕХ". – № 5049581/21; заявл. 26.06.1996; опубл. 27.02.1995, Бюл. № 6. – 4 с. 4 Пат. 2390578 Российская Федерация: МПК C 23 C 14/06, C 23 C 14/48. Способ получения эрозионно стойкого покрытия, содержащего нанослои, для лопаток турбомашин из титановых сплавов/ А. М. Смыслов, М. К. Смыслова, А. Д. Мингажев, Ю. М. Дыбленко, К. С. Селиванов, В. Ю.Гордеев, М. Ю. Дыбленко, А. Н. Рамазанов, А. А. Мингажева; заявитель и патентообладатель ООО "НПП Уралавиаспецтехнология". – № 2007141873/02; заявл. 12.11.2007; опубл. 27.05.2010, Бюл. № 15. – 11 с. 5 Пат. 2693227 Российская Федерация: МПК C 23 C 14/50, C 23 C 14/06, C 23 C 14/34, C 23 C 14/48. Способ нанесения эрозионностойких покрытий на лопатки блиска газотурбинного двигателя из титановых сплавов/ А. М.

Смыслов, Ю. М. Дыбленко, А. Д. Мингажев, В. А. Гонтюрев; заявитель и патентообладатель Общество с ограниченной ответственностью Научнопроизводственное предприятие "Уралавиаспецтехнология". – № 2018115619; заявл. 25.04.2018; опубл. 01.07.2019, Бюл. № 19. – 6 с. 6 Пат. 2445407 Российская Федерация: МПК C 23 C 28/00, C 23 C 14/34. Способ нанесения ионно-плазменного покрытия на изделия из титановых сплавов/ Л. Н. Пивоварова, С. А. Мубояджян, А. В. Фадеев, Л. В. Захарова, Д. С. Горлов, А. Л. Ботаногов; заявитель и патентообладатель Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России). – № 2010140112/02; заявл. 30.09.2010; опубл. 20.03.2012, Бюл. № 8. – 8 с. 7 Пат. 2161661 Российская Федерация: МПК C 23 C 14/06, C 23 C 14/22, C 23 C 14/32, C 23 C 14/48, C 23 C 14/58. Способ нанесения износостойких покрытий и повышения долговечности деталей/ А.Н. Падеров, Ю. Г. Векслер.; заявитель и патентообладатель Падеров Анатолий Николаевич Векслер Юрий Генрихович. – № 99118131/02; заявл. 16.08.1999; опубл. 10.01.2001, Бюл. № 1. – 14 с. 8 Пат. 2631572 Российская Федерация: МПК C 23 C 14/06, C 23 C 14/34, C 23 C 14/02, C 23 C 30/00, B 82B 3/00. Способ нанесения многослойного ионно-плазменного покрытия на поверхность гравюры штампа из жаропрочной стали/ Ю. М. Дыбленко, В. А. Гонтюрев, А. Д. Мингажев, А. М. Смыслов, Д. Р. Таминдаров, М. К. Смыслова, К. С. Селиванов.; заявитель и ответственностью патентообладатель Общество "Научно-производственное с ограниченной предприятие "Уралавиаспецтехнология". – № 2016113970; заявл. 11.04.2016; опубл. 25.09.2017, Бюл. № 27. – 9 с. 9 Пат. 2264480 Российская Федерация: МПК C 23 C 14/06, C 23 C 14/34, C 23 C 14/48, C 23 C 14/58. Способ нанесения защитных покрытий на детали из жаропрочных сплавов/ А.Н. Падеров, Ю. Г. Векслер.; заявитель и патентообладатель Падеров Анатолий Николаевич Векслер Юрий

Генрихович. – № 2002121870/02; заявл. 10.04.2000; опубл. 20.11.2005, Бюл. № 32. – 16 с. 10 Пат. 2211880 Российская Федерация: МПК C 23 C 14/06, C 23 C 14/36, C 23 C 14/48. Износостойкое ионно-плазменное покрытие и способ получения износостойкого ионно-плазменного покрытия на поверхностях пар трения/ М.В. Кальманович, Р. Р. Габитов, С. Е. Павлихин.; заявитель и патентообладатель Открытое акционерное общество "АВТОВАЗ". – № 2001109002/02; заявл. 04.04.2001; опубл. 20.05.2003, Бюл. № 25. – 4 с. 11 Пат. 2619410 Российская Федерация: МПК C 23 C 4/02, C 23 C 4/12, C 23 C 4/18. Способ плазменного напыления покрытия/ В.П. Смоленцев, Е. В. Смоленцев, С. В.Сафонов, М. В. Кондратьев, Е. С. Бобров.; заявитель и патентообладатель образовательное Федеральное учреждение государственное высшего образования государственный технический университет". – бюджетное "Воронежский № 2015101658; заявл. 20.01.2015; опубл. 15.05.2017, Бюл. № 14. – 6 с. 12 Пат. 2567764 Российская Федерация: МПК C 23 C 4/10, C 23 C 28/00, C 23 C 4/12, C 23 C 30/00, F 01 D 5/28. Способ высокоэнергетического плазменного напыления теплозащитного покрытия на лопатки турбин газотурбинного двигателя и оборудование для его реализации/ Ю. П. Тарасенко, И. Н. Царева, О. Б. Бердник, Я. А. Фель.; заявитель и патентообладатель Общество с ограниченной ответственностью научнопроизводственный центр "Трибоника". – № 2013134836/02; заявл. 16.10.2013; опубл. 15.11.2015, Бюл. № 31. – 11 с. 13 Пат. 2413033 Российская Федерация: МПК C 23 C 8/36. Способ плазменного азотирования изделия из стали или из цветного сплава/ Н.В. Гаврилов, А. С. Мамаев.; заявитель и патентообладатель Государственное учреждение Институт электрофизики Уральского отделения Российской академии наук. – № 2009100619/02; заявл. 11.01.2009; опубл. 27.02.2011, Бюл. № 6. – 10 с.

14 Пат. 2665647 Российская Федерация: МПК C 23 C 4/12, C 23 C 24/08, C 23 C 28/00. Способ плазменного напыления износостойких покрытий толщиной более 2мм/ В. И. Кузьмин, С. П. Ващенко Сергей, И. П. Гуляев, О. Б. Ковалёв, С. А. Николаев, Д. В. Сергачёв, О. Г. Волокитин, В. В. Шеховцов.; заявитель и патентообладатель Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт теоретической и прикладной механики им. С. А. Христиановича Сибирского отделения Российской академии наук (ИТПМ СО РАН). – № 2017103027; заявл. 30.01.2017; опубл. 03.09.2018, Бюл. № 25. – 10 с. 15 Пат. 2260071 Российская Федерация: МПК C 23 C 4/04, C 23 C 4/12. Способ нанесения теплозащитного эрозионно стойкого покрытия/ Л. Х. Балдаев, В. А. Лупанов, Н. Г. Шестеркин, А. П. Шатов, Г. И. Зубарев, М. М. Гойхенберг.; заявитель и патентообладатель Балдаев Лев Христофорович. – № 2004128749/02; заявл. 30.09.2004; опубл. 10.09.2005, Бюл. № 25. – 5 с. 16 Пат. 2234556 Российская Федерация: МПК C 23 C 14/06, C 23 C 14/48. Способ обработки поверхности лопаток паровых турбин из титановых сплавов/ А. М. Смыслов, Ю. М. Дыбленко, М. К. Смыслова, А. С. Лисянский, С. А. Тихомиров, О. Н. Симин, И. Н. Цибулина.; заявитель и патентообладатель Общество с ограниченной ответственностью "Научнопроизводственное предприятие "Уралавиаспецтехнология". – № 2004128749/02; заявл. 30.09.2004; опубл. 10.09.2005, Бюл. № 25. – 5 с. 17 Смыслов А. М., Мингажев А. Д., Селиванов К. С., Смыслова М. К., Мингажева А. А. "Ионно-плазменная технология формирования покрытий на лопатках турбины ГТД из жаростойких никелевых сплавов" Вестник Уфимского государственного авиационного технического университета. Сер. 16, N. 1 (46), 2012, c. 77-80. 18 Мухин В. С., Киреев Р. М., Шехтман С. Р. "Технология нанесения вакуумных ионно-плазменных наноструктурированных покрытий Ti-TiN" Вестник Уфимского государственного авиационного университета. Сер. 15, N. 4 (44), 2011, с. 212-214. технического

19 Мухин В. С., Будилов В. В., Шехтман С. Р. "Методология создания покрытий с повышенными эксплуатационными свойствами и технологии их нанесения на лопатки компресссора ГТД" Вестник Уфимского государственного авиационного технического университета. Сер. 16, N. 5 (50), 2012, с. 149-153. 20 Тарасенко Ю. П., Царева И. Н., Бердник О. Б., Фель Я. А. "Структура и физико-механические свойства жаростойких газоплазменных покрытий NICRCOALY/ZROI для турбинных лопаток газотурбинных двигателей" Вестник Самарского государственного аэрокосмического университета им. академика С.П. Королёва (национального исследовательского университета). N. 3-2, 2011, с. 164-169. 21 Мухин В. С., Будилов В. В., Шехтман С. Р. "Методология создания покрытий с повышенными эксплуатационными свойствами и технологии их нанесения на лопатки компресссора ГТД" Вестник Уфимского государственного авиационного технического университета. Сер. 16, N. 5 (50), 2012, с. 149-153. 22 Смыслов А. М., Дыбленко Ю. М., Смыслова М. К., Селиванов К. С., Мингажев А. Д., Мингажева А. А. "Новая вакуумная установка и технология комбинированной упрочняющей обработки, нанесения покрытий на детали ГТД и энергетических установок" Вестник Уфимского государственного авиационного технического университета. Сер. 17, N. 1 (54), 2013, с. 108-113. 23 Evgen3412. (2008). Инженерный портал "В Масштабе.ру". Получено из Инженерный портал "В Масштабе.ру": https://vmasshtabe.ru/mashinostroenie-i-mehanika/lopatka-posledney-stupenigazovoy-turbinyi.html

Рецензии:

Авторизуйтесь, чтобы добавить рецензию

- у работы пока нет рецензий -

Отзывы:

Авторизуйтесь, чтобы оставить отзыв