Технологическая подготовка производства корпуса разветвителя  для условий ПАО «Сигнал»

Землянушнова Надежда Юрьевна

Технологическая подготовка производства корпуса разветвителя для условий ПАО «Сигнал»

Усовершенствован технологический процесс изготовления корпуса разветвителя для условий ПАО «Сигнал».Данный корпус является одной из нескольких деталей, применяемых при сборке комплексов радиоэлектронного противодействия «Хибины», широко используемых в авиации и устанавливаемых на самолеты. Авиационный комплекс радиоэлектронного противодействия "Хибины" (РЭБ) является наиболее известным из новейших российских средств радиоэлектронной борьбы. Спроектировано сверлильное приспособление. Выполнен организационно экономический раздел.

Машиностроение

Дипломы

Вуз: Северо-Кавказский федеральный университет (ФГАОУ ВПО СКФУ)

ID: 5f296b72cd3d3e0001b34ccd

UUID: a5614d30-b889-0138-10b8-0242ac180006

Язык: Русский

Опубликовано: больше 4 лет назад

Просмотры: 20

42.3

Землянушнова Надежда Юрьевна

Комментировать 0

Рецензировать 0

Скачать - 4,0 МБ

Поделиться работой

Министерство науки и высшего образования Российской Федерации Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования «СЕВЕРО-КАВКАЗСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ» Инженерный институт Кафедра «Технология машиностроения и технологическое оборудование» Направление 15.03.05 Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств Профиль Технология машиностроения «УТВЕРЖДАЮ» Зав. кафедрой __________ Н.Ю. Землянушнова подпись, инициалы, фамилия «15_» апреля 2020г ЗАДАНИЕ НА БАКАЛАВРСКУЮ РАБОТУ Студент Сидоренко Александр Владимирович группа КТМ-б-о-16-1 фамилия, имя, отчество 1.Тема Технологическая подготовка производства корпуса разветвителя для условий ПАО «Сигнал» Утверждена распоряжением по институту № 39-14.00-03 от "14 "апреля 2020 г. 2.Срок представления работы к защите "01" июня 2020 г. 3.Исходные данные для выполнения работы: Технологическая подготовка производства корпуса разветвителя для условий ПАО «Сигнал» Годовая программа выпуска – 15000 шт. Режим работы предприятия –двухсменный; Материалы преддипломной практики. ____________ 4. Содержание бакалаврской работы: Аннотация. Содержание. Введение 4.1. Технологический раздел. (Анализ служебного назначения детали; анализ технологичности детали; определение типа производства; проектирование заготовки, разработка маршрутной и операционной технологии). 4.2. Конструкторский раздел. (Проектирование и расчет сверлильного приспособления) 4.3.Безопасность жизнедеятельности. (Анализ опасных производственных факторов; общие мероприятия по обеспечению безопасности работы участка; Специальные мероприятия по охране труда). 4.4.Организационно-экономический раздел. Заключение. Список использованных источников. Приложения 5 Перечень графического материала (с точным указанием обязательных чертежей) Деталь–1л.фА1; Эскизы операционные–1л.фА1; Приспособление для механической обработки –1 л.фА1 или приспособление контрольное – 1 л.ф.А1 План участка – 1л.ф.А1; Графики технологические–1л.фА1; Плакат по экономическим показателям –0,5л.фА1. Дата выдачи задания__ 2020 г. Руководитель работы ___________________________________Землянушнова Н.Ю. подпись Консультанты по разделам: безопасности жизнедеятельности________________________ Землянушнова Н.Ю. организационно-экономическому________________________ Землянушнова Н.Ю. подпись Задание к исполнению принял " " 2020 г.________________Сидоренко А.В. подпись

Аннотация Представлена выпускная квалификационная бакалаврская работа на тему: «Технологическая подготовка производства корпуса разветвителя для условий ПАО «Сигнал». В работе выполнены разделы: технологический, конструкторский, безопасность жизнедеятельности и организационно - экономический. Технологический раздел включает в себя анализ служебного назначения и технологичности детали, определение типа производства, проектирование заготовки, разработку маршрутной и операционной технологии. Конструкторский раздел включает в себя проектирование и расчет сверлильного приспособления. Раздел, посвященный безопасности жизнедеятельности, включает в себя анализ опасных производственных факторов, общие мероприятия по обеспечению безопасности работы участка, специальные мероприятия по охране труда и специальный вопрос. Организационно – экономический раздел включает в себя проектирование участка и экономическое обоснование предлагаемых мероприятий. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Разраб. Сидоренко Пров. Землянушнова Лит. Записка пояснительная Н.контр. Утв. Колганова Землянушнова Лист Листов 3 90 СКФУ гр. КТМ-б-о-16-1

Содержание ВВЕДЕНИЕ .............................................................................................................. 6 1 Технологический раздел................................................................................... 7 1.1. Анализ деятельности предприятия ........................................................ 7 1.2 Анализ служебного назначения детали ..................................................... 8 1.3 Анализ технологичности детали................................................................ 9 1.4 Определение типа производства.............................................................. 10 1.5 Проектирование заготовки ....................................................................... 14 1.5.1 Расчет припусков и размеров заготовки ...............................................15 1.6 Проектирование маршрутной и операционной технологии .................. 19 1.6.1 Выбор приспособлений и вспомогательной технологической ...........25 оснастки, режущих и измерительных инструментов ...................................25 1.6.2 Расчет режимов резания ........................................................................27 2 Конструкторский раздел ..................................................................................... 37 2.1 Проектирование и расчет приспособления для сверлильной операции37 2.1.1 Анализ исходных данных ......................................................................37 2.1.2 Разработка схемы базирования заготовки ............................................37 2.1.3 Проектирование схемы закрепления ....................................................38 2.1.4 Проектирование схемы установки ........................................................39 2.1.5 Описание конструкции приспособления ..............................................40 2.1.6 Расчет приспособления на точность .....................................................42 2.1.7 Проектирование зажимного устройства ...............................................43 2.1.8 Поверочный расчет штифтов на срез ...................................................45 2.1.9 Специальные мероприятия по технике безопасности при работе с приспособлением .....................................................................................................46 3 Безопасность жизнедеятельности ..................................................................... 47 3.1 Анализ опасных производственных факторов ....................................... 47 3.2 Общие мероприятия по обеспечению безопасности работы участка.... 48 3.2.1 Расчет искусственного освещения ........................................................48 3.2.2 Расчет искусственной вентиляции на производстве ...........................50 3.2.3 Расчет отопления производственного помещения ..............................51 3.2.4 Санитарно – гигиенические мероприятия ............................................52 3.2.5 Противопожарные средства ..................................................................53 3.2.6 Формирование здорового образа жизни ...............................................54 4 Организационно – экономический раздел ....................................................... 57 СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 4

4.1 Разработка планировки участка механообрабатывающего цеха ........... 57 4.1.1 Определение состава и количества основного технологического ......57 оборудования ..................................................................................................57 4.1.2 Определение состава и числа работающих ..........................................58 4.1.3 Проектирование вспомогательных систем ...........................................60 4.1.4 Проектирование складской системы ....................................................60 4.1.5 Проектирование внутрицеховой и межоперационной транспортной системы .....................................................................................................................61 4.1.6 Проектирование системы инструментообеспечения ...........................63 4.1.7 Проектирование системы ремонтного и технического обслуживания ...................................................................................................................................63 4.1.8 Проектирование цеховых контрольных пунктов .................................64 4.1.9 Проектирование системы охраны труда работающих .........................65 4.1.10 Определение общей площади цеха .....................................................66 4.2 Формирование технологических графиков ............................................. 66 4.2.1 График загрузки оборудования .............................................................66 4.2.2 График загрузки оборудования по основному времени ......................69 4.2.3 График загрузки оборудования по мощности ......................................71 4.2.4 График стойкости инструмента ............................................................72 4.3 Организационно – экономический раздел .............................................. 73 4.3.1 Расчет потребности в материальных ресурсах ....................................73 4.3.2 Расчет потребности в энергии ...............................................................74 4.3.3 Расчет капитальных вложений в основные фонды участка ................75 4.3.4 Расчет себестоимости продукции участка ...........................................76 4.3.5 Себестоимость единицы продукции .....................................................81 4.3.6 Расчет прибыли и показателей эффективности ...................................83 4.3.7 Расчет окупаемости инвестиций в участок ..........................................83 ЗАКЛЮЧЕНИЕ ...................................................................................................... 87 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ .............................................. 88 Приложение А (Графическая часть) ..................................................................... 91 Приложение Б (Спецификация) ............................................................................ 92 СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 5

ВВЕДЕНИЕ Целью данной выпускной квалификационной работы является технологическая подготовка производства корпуса разветвителя для условий ПАО «Сигнал». На данном предприятии необходимо использовать более усовершенствованные технологии с применением станков с ЧПУ при производстве корпусных деталей, в связи с их более высокой точностью. Также использование специального оборудования, наряду с универсальным, уместно при среднесерийном производстве. При таком типе производства используют универсально - сборные и универсально – наладочные приспособления. В нашем случае универсально – сборным приспособлением будет поворотный стол, используемый при сверлении отверстий, а универсально – наладочным будут тиски и прижимы. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 6

1 Технологический раздел 1.1. Анализ деятельности предприятия Публичное акционерное общество Ставропольский радиозавод "Сигнал" является одним из крупнейших предприятий радиоэлектронного комплекса Юга России. Радиозавод «Сигнал» был основан в 1971 году как предприятие военнопромышленного комплекса. В течение многих лет завод успешно сотрудничает с ведущими авиастроительными компаниями России и с зарубежными партнерами в производстве и поставке радиоэлектронного оборудования. Освоено производство широкой номенклатуры станций активных помех (САП), предназначенных для установки на летательных аппаратах, объектах морского и наземного базирования. Спустя 3 года после своего основания была выпущена первая продукция. Радиозавод занимался производством преимущественно военной промышленности, в том числе различных станций, таких как ЛО91 «Лось», устанавливаемые на самолеты-постановщики помех Ту-16Е. Производились также аппаратуры вертолетной станции РЭБ ЛОО1С «Смальта». В 1977 году на заводе был организован цех №14, в котором с 1978 года началось производство гражданской промышленности: блоки питания БП-7 и блоки коллектора БК-4 к ламповым цветным телевизорам 700-й серии. Блоки поставлялись на Новгородский завод «Квант»(цветной телевизор «Садко-714»), Горьковский телевизионный завод им. Ленина («Чайка-714»), Сормовский телевизионный завод («Лазурь-714»),Симферопольский телевизионный завод им. 50-летия СССР(«Фотон-714») [1]. После распада СССР в 1991 году было прекращено финансирование заказов по изделиям спецтехники. Завод готовился к серийному производству, однако, заказы на изготовление станций Л369 на 1992 год были аннулированы. В тот момент предприятие начало производство ряда новых изделий: электрический утюг УПТ-1000, погружная стиральная машина «УС-0,75 СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 7

Белоснежка», блок питания для компьютеров и бытовой техники БП-303, конвертор спутникового телевидения и др. Начиная с 2000 года завод взял курс на техническое перевооружение, освоение современных технологий, выпуск новых изделий. В основные фонды предприятия инвестировано более шестисот миллионов рублей собственных средств. Было закуплено более 800 единиц современного технологического оборудования и оргтехники в том числе линии поверхностного монтажа электронных модулей, лазерная техника для изготовления микросборок, двадцать два современных обрабатывающих центра, высокопроизводительные станки раскроя листового металла, оборудование для производства печатных плат, гальванических и лакокрасочных покрытий [2]. Также на предприятии существует система планово-предупредительного ремонта, объединяющая различные виды работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану в целях обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования. Режим работы — двухсменный. 1.2 Анализ служебного назначения детали Данный корпус является одной из нескольких деталей, применяемых при сборке комплексов радиоэлектронного противодействия «Хибины», широко используемых в авиации и устанавливаемых на самолеты. Авиационный комплекс радиоэлектронного противодействия "Хибины" (РЭБ) является наиболее известным из новейших российских средств радиоэлектронной борьбы. Комплекс обеспечивает защиту самолета от противовоздушных и авиационных средств поражения. Возможности РЭБ полностью меняют расклад сил на поле боя: даже когда одна из сторон имеет подавляющее превосходство в высокоточном оружии, она не может победить, если ее структуры управления подавляются средствами РЭБ [3]. Корпус предназначен для размещения в нем сборочных единиц и деталей СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 8

РЭБ. Он должен обеспечивать постоянство точности относительного положения деталей, как в статическом состоянии, так и при эксплуатации самолета, поэтому должен обладать достаточной точностью и жесткостью. 1.3 Анализ технологичности детали Деталь – корпус, представленный на Error! Reference source not found. иError! Reference source not found., изготавливается из дюралюминия Д16 – сплава алюминия с медью и магнием. Такие сплавы именуются дюралями, применяются в качестве конструкционных сплавов и обладают хорошей прочностью и относительной лёгкостью. Подробный химический состав можно увидеть на Таблица 1.1[4]. Для данных деталей характерно наличие точных отверстий, наличие опорных и достаточно точных плоскостей. Таблица 1.1 — Химический состав Д16, % Fe Si Mn Cr Ti Al Cu Mg Zn Примесей до 0,5 До 0,5 0,3 0,9 До 0,1 До 0,15 90,9 94,7 3,8 4,9 1,21,8 До 0,25 Прочие, каждая 0,05; всего 0,15 СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 9

Рисунок 1.1 – Чертеж детали «Корпус» Рисунок 1.2 – Модель детали «Корпус» На данной детали ко всем поверхностям имеется свободный доступ режущих инструментов. Есть ряд поверхностей, которые можно использовать в качестве баз. В данном случае, деталь имеет технологичные поверхности, пазы и отверстия, расположенные на основной плоскости. При производстве корпуса нетехнологичными являются боковые отверстия, поэтому при их сверлении необходима специальная оснастка в виде поворотного стола для обязательного соблюдения углов, под которыми сверлятся эти отверстия. 1.4 Определение типа производства Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций Kз. о по ГОСТ 14.004-80, который показывает отношение всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест. Данное отношение можно выразить СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 10

формулой 0 ниже [5] 𝐾з.о = 𝑡в , 𝑇шт (1.1) где 𝑡в – такт выпуска; 𝑇шт – среднее штучно-калькуляционное время. Для определения такта выпуска предложена формула 0 ниже 𝑡в = 𝐹д ∙ 60 , мин./шт., 𝑁 (1.2) где 𝐹д -действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч; 𝑁 – годовая программа выпуска деталей, шт. 𝑁 = 15000 шт. Из таблиц в источнике [5] можно определить действительный годовой фонд времени работы оборудования 𝐹д = 3725 ч. Можно определить такт выпуска 𝑡в = Для определения 3725∙60 15000 среднего = 14,9 мин/шт. штучно-калькуляционного времени воспользуемся методом приближенного определения норм времени. Исходные данные к расчету: - годовая программа выпуска N =15000 шт.; - режимы работы предприятия – двухсменный. Разработаем маршрутный технологический процесс и определим штучнокалькуляционное время для каждой операции. Результаты представлены в Таблица 1.2. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 11

Таблица 1.2 – Определение типа производства Операция Тшт, мин 005 Вертикально-фрезерная 1,932 010 Вертикально-фрезерная с ЧПУ 2,254 015 Вертикально-фрезерная с ЧПУ 2,15 020 Вертикально-фрезерная с ЧПУ 0,103 025 Сверлильная с ЧПУ 0,01 030 Сверлильная с ЧПУ 0,01 035 Сверлильная с ЧПУ 0,0036 040 Сверлильная с ЧПУ 0,017 045 Резьбонарезная 0,01 Для вертикально – фрезерной операции 005 основное технологическое время рассчитывается по формуле 0 ниже 𝑇0 = 0,006𝑙, мин, (1.3) где l – длина обрабатываемой поверхности, мм. 𝑇0 = 0,006 ∙ 175 = 1,05 мин. Рассчитываем штучно-калькуляционное время по формуле 0 ниже 𝑇шт = 𝜑к ∙ 𝑇0; (1.4) 𝑇шт = 1,84 ∙ 1,05 = 1,932 мин. Для вертикально - фрезерной операции 010 основное технологическое время рассчитываем по формуле 0 ниже 𝑇0 = 0,007𝑙, мин; (1.5) 𝑇0 = 0,007 ∙ 175 = 1,225 мин. Рассчитываем штучно-калькуляционное время 𝑇шт = 1,84 ∙ 1,225 = 2,254 мин. Для вертикально - фрезерной операции 015 основное технологическое время 𝑇0 =0,007l, мин; СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 12

𝑇0 = 0,007 ∙ 167 = 1,169 мин. Рассчитываем штучно-калькуляционное время 𝑇шт = 1,84 ∙ 1,169 = 2,15 мин. Для вертикально - фрезерной операции 020 основное технологическое время 𝑇0 =0,007l, мин; 𝑇0 = 0,007 ∙ 8 = 0,056 мин. Штучно-калькуляционное время 𝑇шт = 1,84 ∙ 0,056 = 0,103 мин. Для сверлильной операции 025 основное технологическое время рассчитываем по формуле 0 ниже 𝑇0 = 0,00052𝑑𝑙, мин, (1.6) где d- диаметр отверстия, мм; l- глубина сверления, мм, 𝑇0 = 0,00052 ∙ 3,6 ∙ 3 = 0,0056 мин. Рассчитываем штучно-калькуляционное время 𝑇шт = 1,72 ∙ 0,0056 = 0,01 мин. Для сверлильной операции 030 основное технологическое время 𝑇0 =0,00052dl, мин; 𝑇0 = 0,00052 ∙ 3,6 ∙ 3 = 0,0056 мин. Рассчитываем штучно-калькуляционное время 𝑇шт = 1,72 ∙ 0,0056 = 0,01 мин. Для сверлильной операции 035 основное технологическое время 𝑇0 =0,00052dl, мин; 𝑇0 = 0,00052 ∙ 2 ∙ 2 = 0,0021 мин. Рассчитываем штучно-калькуляционное время 𝑇шт = 1,72 ∙ 0,0021 = 0,0036 мин. Для сверлильной операции 040 основное технологическое время 𝑇0 =0,00052dl, мин; Для отверстия с диаметром резьбы М4x0,5 выбираем по ГОСТ 19257-73 СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 13

диаметр просверливаемого отверстия d= 3,3 мм. 𝑇0 = 0,00052 ∙ 3,3 ∙ 6 = 0,01 мин. Рассчитываем штучно-калькуляционное время 𝑇шт = 1,72 ∙ 0,01 = 0,017 мин. Для резьбонарезной операции 045 основное технологическое время рассчитывается по формуле 0 ниже 𝑇0 = 0,0004𝑑1𝑙1, мин, (1.7) где d1- диаметр резьбы, мм; l1- длина резьбы, мм. 𝑇0 = 0,0004 ∙ 4 ∙ 4 = 0,006 мин. Рассчитываем штучно-калькуляционное время 𝑇шт = 1,72 ∙ 0,006 = 0,01 мин. Среднее штучно- калькуляционное время рассчитываем по формуле 0 ниже 𝑇шт ср ∑𝑛1 𝑇шт = , мин , 𝑛 (1.8) где Тшт. – штучно- калькуляционное время на каждой операции, мин; n – число операций. 𝑇шт ср = 1,932 + 2,254 + 2,15 + 0,103 + 0,01 + 0,01 + 0,0036 + 0,017 + 0,01 ; 9 𝑇шт ср =0,72 мин. Коэффициент закрепления операции 𝐾з.о = 14,9 = 20. 0,72 Тип производства — среднесерийный. 1.5 Проектирование заготовки Материал заготовки – сплав Д16. Наиболее подходящим способом получения данной заготовки будет литье по выплавляемым моделям. Ее физические свойства отражены в Таблица 1.3 [4]. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 14

Таблица 1.3 – Физические свойства материала Д16 Т E∙10-5 ∝∙106 λ 𝜌 С Град МПа 1/Град Вт/(м∙град) Кг/м3 Дж/(кг∙град) 20 0,72 2770 100 22,9 130 0,922 где Т - температура, при которой получены данные свойства; Е - модуль упругости первого рода; ∝ - коэффициент температурного (линейного) расширения; λ - коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала); ρ - плотность материала; С - удельная теплоемкость материала. Заготовка представляет собой плиту по ГОСТ 17232-99 с габаритными размерами 143(+1) ×175(+1) мм, толщиной 14 мм. Эскиз заготовки представлен на Рисунок 1.3. Рисунок 1.3 – Эскиз заготовки 1.5.1 Расчет припусков и размеров заготовки Необходимо определить высоту микронеровностей поверхности заготовки после ее обработки на предшествующем переходе и глубину дефектного поверхностного слоя, полученную на предшествующем СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата переходе Лист 15

(соответственно Rz и T). Определяем, что для литья, Rz=30 мкм, T=170 мкм. Определяем, что виды обработок – черновая обработка многолезвийным инструментом (Rz=50 мкм, T=50 мкм), 3 чистовых фрезерования (Rz=10 мкм, T=15 мкм), 3 сквозных (Rz=20 мкм, T=30 мкм), и 1 глухое сверление (Rz=40 мкм, T=60 мкм). Определим пространственные отклонения для корпусных деталей по формуле 0 ниже ∆= √𝑝кор 2 + 𝑝см2 = √1752 + 5592 = 586 мкм, (1.9) где ρкор – общее коробление вала формула 0 ниже 𝑝кор = ∆к ∙ 𝑙 = 1,0 ∙ 175 = 175 мкм. (1.10) где ∆k – величина искривления отливки в зависимости от условия его обработки, определяется по таблице 4.8 [1 стр. 71]  =1,0 мкм/мм; к ρсм – пространственное отклонение, мкм, формула 0 ниже Тз 1 𝜌см = √( )2 + 0,252 = √( )2 + 0,252 = 559 мкм, 2 2 (1.11) где Тз– допуск заготовки, 𝑇з = 0,4 − (−0,7) = 1,1 мм. Определяем остаточные пространственные отклонения по формуле 0 ниже ∆ост= 𝑘𝑦 ∙ ∆з , (1.12) где 𝑘𝑦 – коэффициент уточнения формы [5 стр. 73] 𝑘𝑦1 = 0,06; 𝑘𝑦2 = 0,04; 𝑘𝑦3 = 0,02; 𝑘𝑦4 = 0,02. Тогда ∆ост1= 𝑘𝑦1 ∙ ∆з = 0,06 ∙ 586=35 мкм; ∆ост2= 𝑘𝑦2 ∙ ∆з = 0,04 ∙ 586=23 мкм; ∆ост3= 𝑘𝑦3 ∙ ∆з = 0,02 ∙ 586=12 мкм; СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 16

∆ост3= 𝑘𝑦4 ∙ ∆з = 0,02 ∙ 586=12 мкм; Расчет минимальных значений припусков проводим формуле 0 ниже 2𝑧𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑇𝑖−1 + ∆𝑖−1), (1.13) где 𝑅𝑧 – высота неровностей поверхности, мкм, Т – глубина дефектного слоя поверхности, мкм, ∆– суммарное пространственное отклонение поверхности, мкм. После литья заготовки 2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑇𝑖−1 + ∆𝑖−1)=2(30+170+586)=1572 мкм; При 1 черновом фрезеровании 2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑇𝑖−1 + ∆𝑖−1)=2(50+50+35)=270 мкм; При 3 чистовых фрезерованиях 2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑇𝑖−1 + ∆𝑖−1)=2(10+15+23)=96 мкм; При 3 сквозных сверлениях 2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑇𝑖−1 + ∆𝑖−1)=2(20+30+12)=124 мкм; При 1 глухом сверлении 2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑇𝑖−1 + ∆𝑖−1)=2(40+60+12)=224 мкм. Определяем расчетные минимальные значения размеров путем прибавления расчетного припуска по формуле 0 ниже 𝑙рз = 𝑙𝑝3 + 2𝑍𝑚𝑖𝑛 ; (1.14) 𝑙р8 = 𝑙𝑝8 + 2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 175,1 + 0,224 = 175,324 мм; 𝑙р7 = 𝑙𝑝7 + 2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 175,324 + 0,124 = 175,448 мм; 𝑙р6 = 𝑙𝑝6 + 2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 175,448 + 0,124 = 175,572 мм; 𝑙р5 = 𝑙𝑝5 + 2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 175,572 + 0,124 = 175,696 мм; 𝑙р4 = 𝑙𝑝4 + 2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 175,696 + 0,096 = 175,792 мм; 𝑙р3 = 𝑙𝑝3 + 2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 175,792 + 0,096 = 175,888 мм; 𝑙р2 = 𝑙𝑝2 + 2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 175,888 + 0,096 = 175,984 мм; 𝑙р1 = 𝑙𝑝1 + 2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 175,984 + 0,270 = 176,254 мм; 𝑙рзаг = 𝑙𝑝заг + 2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 176,254 + 1,572 = 177,826 мм. Наименьший предельный размер определяем, округляя расчетный размер в СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 17

большую сторону до того же знака что и допуск, по формуле 0 ниже 𝑙𝑚𝑎𝑥 = 𝑙𝑚𝑖𝑛 + 𝑇; (1.15) 𝑙𝑚𝑎𝑥8 = 𝑙𝑚𝑖𝑛8 + 𝑇 = 175,1 + 0,03 = 175,13 мм; 𝑙𝑚𝑎𝑥7 = 𝑙𝑚𝑖𝑛7 + 𝑇 = 175,324 + 0,03 = 175,354 мм; 𝑙𝑚𝑎𝑥6 = 𝑙𝑚𝑖𝑛6 + 𝑇 = 175,448 + 0,03 = 175,478 мм; 𝑙𝑚𝑎𝑥5 = 𝑙𝑚𝑖𝑛5 + 𝑇 = 175,572 + 0,03 = 175,602 мм; 𝑙𝑚𝑎𝑥4 = 𝑙𝑚𝑖𝑛4 + 𝑇 = 175,696 + 0,015 = 175,711 мм; 𝑙𝑚𝑎𝑥3 = 𝑙𝑚𝑖𝑛3 + 𝑇 = 175,792 + 0,05 = 175,842 мм; 𝑙𝑚𝑎𝑥2 = 𝑙𝑚𝑖𝑛2 + 𝑇 = 175,888 + 0,05 = 175,938 мм; 𝑙𝑚𝑎𝑥1 = 𝑙𝑚𝑖𝑛1 + 𝑇 = 175,984 + 0,05 = 176,034 мм; 𝑙max заг = 𝑙𝑚𝑖𝑛заг + 𝑇 = 177,826 + 0,17 = 177,996 мм. Предельные значения припусков определяем, как разность наибольших предельных размеров минимальный припуск определяем, как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов. пр 2𝑍𝑚𝑖𝑛8 = 175,324 − 175,1 = 224 мкм; пр 2𝑍𝑚𝑖𝑛7 = 175,448 − 175,324 = 124 мкм; пр 2𝑍𝑚𝑖𝑛6 = 175,572 − 175,448 = 124 мкм; пр 2𝑍𝑚𝑖𝑛5 = 175,696 − 175,572 = 124 мкм; пр 2𝑍𝑚𝑖𝑛4 = 175,792 − 175,696 = 96 мкм; пр 2𝑍𝑚𝑖𝑛3 = 175,888 − 175,792 = 96 мкм; пр 2𝑍𝑚𝑖𝑛2 = 175,984 − 175,888 = 96 мкм; пр 2𝑍𝑚𝑖𝑛1 = 176,254 − 175,984 = 270 мкм; пр 2𝑍𝑚𝑎𝑥8 = 175,354 − 175,13 = 224 мкм; пр 2𝑍𝑚𝑎𝑥7 = 175,478 − 175,354 = 124 мкм; пр 2𝑍𝑚𝑎𝑥6 = 175,602 − 175,478 = 124 мкм; пр 2𝑍𝑚𝑎𝑥5 = 175,711 − 175,602 = 109 мкм; пр 2𝑍𝑚𝑎𝑥4 = 175,842 − 175,711 = 131 мкм; пр 2𝑍𝑚𝑎𝑥3 = 175,938 − 175,842 = 96 мкм; пр 2𝑍𝑚𝑎𝑥2 = 176,034 − 175,938 = 96 мкм; СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 18

пр 2𝑍𝑚𝑎𝑥1 = 177,996 − 176,034 = 1962 мкм. Определяем общий припуск об 2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 224 + 124 + 124 + 124 + 96 + 96 + 96 + 270 = 1154 мкм, об 2𝑍𝑚𝑎𝑥 = 224 + 124 + 124 + 109 + 131 + 96 + 96 + 1962 = 2866 мкм. Проверка пр пр 2𝑧𝑚𝑎𝑥 − 2𝑧𝑚𝑖𝑛 = Тз − Т𝑞 2866-1154=1100+612. 1.6 Проектирование маршрутной и операционной технологии 005 Вертикально- фрезерная 676П Вертикально - фрезерный станок. 1. Установить заготовку в тиски; закрепить. 2. Фрезеровать заготовку с 2-х сторон, по длинной стороне, как чисто, выдерживая допуск параллельности сторон 0,05 мм и размеры 1,2,3. 3. Открепить; снять заготовку. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 19

Рисунок 1.4 – Операционный эскиз 010 Вертикально - фрезерная с ЧПУ Обрабатывающий центр MIKRON 600. 1. Установить заготовку на плите; закрепить. 2. Фрезеровать предварительно базовую плоскость детали как чисто, выдерживая шероховатость поверхности Ra3,2 и размеры 1,2,3,4,5,6,7,8. 3. Открепить, снять заготовку. Рисунок 1.5 – Операционный эскиз 015 Вертикально – фрезерная с ЧПУ Обрабатывающий центр MIKRON 600. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 20

1. Переустановить заготовку на плите; закрепить. 2. Фрезеровать деталь, выдерживая размеры 1,2,3,4,5,6,7. 3. Открепить, снять заготовку. Рисунок 1.6 – Операционный эскиз 020 Вертикально – фрезерная с ЧПУ Обрабатывающий центр MIKRON 600. 1. Переустановить заготовку на плите; закрепить. 2. Фрезеровать 4 пазовых отверстия, выдерживая размеры 1,2,3,4. 3. Открепить, снять заготовку. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 21

Рисунок 1.7 – Операционный эскиз 025 Сверлильная Обрабатывающий центр EAGLE 850. 1. Установить заготовку на плите, закрепить. 2. Сверлить сквозные отверстия, выдерживая размер 1,2,3,4. 3. Открепить, снять заготовку. Рисунок 1.8 – Операционный эскиз СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 22

030 Сверлильная Обрабатывающий центр EAGLE 850. 1. Установить заготовку в приспособление на поворотном столе, закрепить. 2. Сверлить сквозные отверстия, выдерживая размер 1,2,3,4. 3. Снять фаску, выдерживая размер 1,2,3,4,5. 4. Открепить, снять заготовку. Рисунок 1.9 – Операционный эскиз 035 Сверлильная Обрабатывающий центр EAGLE 850. 1. Установить заготовку на плите, закрепить. 2. Сверлить сквозные отверстия, выдерживая размер 1,2,3,4,5. 3. Открепить, снять заготовку. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 23

Рисунок 1.10 – Операционный эскиз 040 Сверлильная Обрабатывающий центр EAGLE 850. 1. Установить заготовку на плите, закрепить. 2. Сверлить сквозные отверстия и снять фаску, выдерживая размер 1,2,3,4,5. 3. Снять фаску, выдерживая размер 1,2,3,4,5,6. 4. Открепить, снять заготовку. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 24

Рисунок 1.11 – Операционный эскиз 045 Резьбонарезная Установка резьбонарезная РНУ-10. 1. Установить заготовку на плите, закрепить. 2. Нарезать резьбу метчиком в 6 глухих отверстиях, выдерживая размер 1,2,3,4,5. 3. Открепить, снять заготовку. Рисунок 1.12 – Операционный эскиз 1.6.1 Выбор приспособлений и вспомогательной технологической оснастки, режущих и измерительных инструментов 005 Вертикально- фрезерная 676П Вертикально - фрезерный станок. Оснастка — тиски 7200-0209 ГОСТ 16518-96. Режущий инструмент — фреза 2210 – 0085 ГОСТ 9304-69. Измерительный инструмент — индикатор ИЧ 10 кл. 0 ГОСТ 577-68, игла СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 25

Aux 8300-0378.01-02, штангенциркуль ШЦЦ-I-150-0,01 ГОСТ 166-89. 010 Вертикально - фрезерная с ЧПУ. Обрабатывающий центр MIKRON 600. Оснастка — плита Aux 6800-2507, прижимы Aux 6800-2511, Aux 6800-2508. Режущий инструмент — фреза 2220-0154 ГОСТ 17025-71. Измерительный инструмент — образцы шероховатости аух.6800-0254-21. 015 Вертикально - фрезерная с ЧПУ. Обрабатывающий центр MIKRON 600. Оснастка — плита Aux 6800-2507, прижимы Aux 6800-2511, Aux 6800-2508. Режущий инструмент — фреза 2220-0154 ГОСТ 17025-71. Измерительный инструмент — образцы шероховатости аух.6800-0254-21. 020 Вертикально - фрезерная с ЧПУ. Обрабатывающий центр MIKRON 600. Оснастка — плита Aux 6800-2507, прижимы Aux 6800-2511, Aux 6800-2508. Режущий инструмент — фреза 2220-0145 ГОСТ 17025-71. Измерительный инструмент — образцы шероховатости аух.6800-0254-21. 025 Сверлильная Обрабатывающий центр EAGLE 850. Оснастка — плита Aux 6800-2507, прижимы Aux 6800-2511, Aux 6800-2508. Режущий инструмент — сверло спиральное 2300 0837 ГОСТ 19543-74. Измерительный инструмент: пробка Aux 8100-0342-577. 030 Сверлильная Обрабатывающий центр EAGLE 850. Оснастка — приспособление для сверления боковых отверстий, планшайба на станок EAGLE 850, поворотный стол Tanshing 210 на станок EAGLE, плита подкладная к станку EAGLE 850. Режущий инструмент — сверло спиральное 2300 0837 ГОСТ 19543-74, зенковка 2353-0111 ГОСТ 14953-80. Измерительный инструмент: шаблон для контроля расположения лучей и отверстий, микроскоп ДИП-1, пробка Aux 8100-0342-577. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 26

035 Сверлильная Обрабатывающий центр EAGLE 850. Оснастка — плита Aux 6800-2507, прижимы Aux 6800-2511, Aux 6800-2508. Режущий инструмент — сверло спиральное 2300 0816 ГОСТ 19543-74. Измерительный инструмент: пробка Aux 8100-0342-577. 040 Сверлильная Обрабатывающий центр EAGLE 850. Оснастка — плита Aux 6800-2507, прижимы Aux 6800-2511, Aux 6800-2508. Режущий инструмент — сверло спиральное 2300 0834 ГОСТ 19543-74, зенковка 2353-0111 ГОСТ 14953-80. Измерительный инструмент: пробка Aux 8100-0342-577. 045 Резьбонарезная Установка резьбонарезная РНУ-10 Оснастка — плита Aux 6800-2507, прижим Aux 6800-2511. Режущий инструмент — Метчик Hoffmann M4x0,5-6H. Измерительный инструмент: пробка М4х0,5 8221-3024 6H ГОСТ 17758-72. 1.6.2 Расчет режимов резания Рассчитаем режимы резания для всех операций. [6] Вертикально- фрезерная операция 005. Ширина фрезерования B=100 мм, глубина резания t = 1,9 мм, подача на оборот S= 0,18 мм/об. Скорость резания при фрезеровании определяется по формуле 0 ниже 𝑉= 𝐶𝑉 ∙ 𝐷 𝑞 𝐾𝑣 , 𝑦 𝑇 𝑚 𝑡 𝑥 𝑆𝑧 𝐵 𝑢 𝑧 𝑝 (1.16) где Cv – коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал и условия обработки, при торцовом фрезеровании Cv=136; m, x, y, u, p, q — показатели степени; m=0,2, x=0,1, y=0,2, u=0,15, p= 0,1, q=0,25; Т— стойкость фрезы, Т= 180 мин; D — диаметр фрезы, D = 100 мм; СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 27

z — число зубьев фрезы, z =12. 𝐾𝑣 — поправочный коэффициент. Определяется по формуле 0 ниже 𝐾𝑣 = 𝐾𝑀𝑣 ∙ 𝐾𝑛𝑣 ∙ 𝐾и𝑣 , (1.17) где 𝐾𝑀𝑣 — коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала; 𝐾𝑀𝑣 =1,2; 𝐾𝑛𝑣 — коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, 𝐾𝑛𝑣 = 0,9; 𝐾и𝑣 — коэффициент, учитывающий материал инструмента, 𝐾и𝑣 =1,0; 𝐾𝑣 = 1,2 ∙ 0,9 ∙ 1 = 1,08. Определим скорость резания 𝑉= 136∙1000,25 1800,2 ∙1,90,1 ∙0,180,2 ∙1000,15∙120,1 ∙ 1,08=85 м/мин. Частота вращения шпинделя рассчитывается по формуле 0 ниже 𝑛= 1000 ∙ 𝑉 . 𝜋∙𝐷 (1.18) Расчетная частота вращения шпинделя 𝑛= 1000 ∙ 𝑉 1000 ∙ 85 об = = 271 . 𝜋∙𝐷 3,14 ∙ 100 мин По паспорту станка 676П уточняем частоту вращения фрезы, т.е. выбираем ближайшие наименьшие значения к расчетному. Принимаем n=250 об мин . Определим фактическую скорость резания по формуле 0 ниже 𝑉ф = 𝜋 ∙ 𝐷 ∙ 𝑛 3,14 ∙ 100 ∙ 250 = = 78,5 м/мин. 1000 1000 (1.19) Сила резания определяется по формуле 0 ниже 𝑦 10 ∙ 𝐶𝑝 ∙ 𝑡 𝑥 ∙ 𝑆𝑧 ∙ 𝐵 𝑛 ∙ 𝑧 𝑃𝑧 = ∙ 𝐾𝑚𝑝 , 𝐷 𝑞 ∙ 𝑛𝑤 (1.20) где z — число зубьев фрезы; n -частота вращения фрезы, об/ мин. 𝐶𝑝 = 22,6; 𝑥 = 0,86; y=0,72; q=0,86; w=0. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 28

𝐾𝑚𝑝 = 2,75, 𝑃𝑧 = 10∙22,6∙1,90,86 ∙0,180,72∙1001 ∙12 1000,86 ∙2500 ∙ 2,75 = 7180 Н. Рассчитаем требуемую мощность на приводе станка по формуле (0 ниже) 𝑁пр = 𝑁э , 𝜂 (1.21) где 𝑁э - эффективная мощность резания, кВт; 𝜂 -КПД станка (𝜂 = 0,85). Эффективная мощность резания для фрезерования определяется по формуле (0 ниже) 𝑁э = 𝑃𝑧 ∙ 𝑉 7180 ∙ 78,5 = = 9,2 кВт; 1020 ∙ 60 61200 𝑁пр = (1.22) 9,2 = 10,8 кВт. 0,85 Мощность электродвигателя главного привода станка 676П равен 2,2 кВт. В данном случае необходимо заменить станок 676П на продольнофрезерный станок 6Г608 с мощностью электродвигателя главного привода 13 кВт. Частота вращения также будет равна 250 оборотам в минуту. Вертикально- фрезерная операция 010. Ширина фрезерования B=16 мм, глубина резания t = 1 мм, подача на оборот S= 0,26 мм/об. Скорость резания при фрезеровании 𝑉= 185,5∙160,45 800,33∙10,3 ∙0,260,2∙160,1 ∙120,1 ∙ 1,08=127 м/мин; 𝐾𝑣 = 𝐾𝑀𝑣 ∙ 𝐾𝑛𝑣 ∙ 𝐾и𝑣 ; 𝐾𝑀𝑣 = 1,2; 𝐾𝑣 = 1,2 ∙ 0,9 ∙ 1,0 = 1,08; Расчетная частота вращения шпинделя 𝑛= 1000 ∙ 𝑉 1000 ∙ 127 об = = 2528 . 𝜋∙𝐷 3,14 ∙ 16 мин По паспорту обрабатывающего центра MIKRON 600 уточняем частоту вращения фрезы. Принимаем n=2500 об мин . СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 29

Определим фактическую скорость резания 𝑉ф = 𝜋∙𝐷∙𝑛 3,14∙16∙2500 1000 = 1000 =125,6 м/мин. Сила резания 𝑃𝑧 = 10∙22,6∙10,86 ∙0,260,72∙161 ∙12 160,86∙25000 ∙ 2,75 = 4168 Н. Эффективная мощность резания для фрезерования 𝑁э = 4168 ∙ 125,6 = 8,5 кВт; 61200 𝑁пр = 8,5 = 10 кВт. 0,85 Мощность установленного двигателя 12 кВт. Вертикально- фрезерная операция 015. Ширина фрезерования B=16 мм, глубина резания t = 1 мм, подача на оборот S= 0,26 мм/об. Скорость резания при фрезеровании 𝑉= 185,5∙160,45 800,33∙10,3 ∙0,260,2∙160,1 ∙120,1 ∙ 1,2=141 м/мин; 𝐾𝑣 = 𝐾𝑀𝑣 ∙ 𝐾𝑛𝑣 ∙ 𝐾и𝑣 ; 𝐾𝑀𝑣 = 1,2. Частота вращения шпинделя 𝑛= 1000 ∙ 𝑉 1000 ∙ 141 об = = 2806 . 𝜋∙𝐷 3,14 ∙ 16 мин По паспорту обрабатывающего центра MIKRON 600 уточняем частоту вращения фрезы. Принимаем n=2500 об мин . Определим фактическую скорость резания 𝑉ф = 𝜋∙𝐷∙𝑛 3,14∙16∙2500 1000 = 1000 =125,6 м/мин. Сила резания 𝑃𝑧 = 10∙22,6∙10,86 ∙0,260,72∙161 ∙12 160,86∙25000 ∙ 2,75 = 4168 Н. Эффективная мощность резания для фрезерования 𝑁э = 4168 ∙ 125,6 = 8,5 кВт; 61200 СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 30

𝑁пр = 8,5 = 10 кВт. 0,85 Мощность установленного двигателя 12 кВт. Вертикально- фрезерная операция 020. Ширина фрезерования B=8 мм, глубина резания t = 2 мм, подача на оборот S= 0,26 мм/об. Скорость резания при фрезеровании 𝑉= 185,5∙80,45 800,33∙20,3 ∙0,260,2∙80,1 ∙120,1 ∙ 1,08=81 м/мин; 𝐾𝑣 = 𝐾𝑀𝑣 ∙ 𝐾𝑛𝑣 ∙ 𝐾и𝑣 ; 𝐾𝑣 = 1,2 ∙ 0,9 ∙ 1,0 = 1,08; Частота вращения шпинделя 𝑛= 1000 ∙ 𝑉 1000 ∙ 81 об = = 3224 . 𝜋∙𝐷 3,14 ∙ 8 мин По паспорту обрабатывающего центра MIKRON 600 уточняем частоту вращения фрезы. Принимаем n=3100 об мин . Определим фактическую скорость резания 𝑉ф = 𝜋∙𝐷∙𝑛 3,14∙8∙3100 1000 = 1000 =77,9 м/мин. Сила резания: 𝑃𝑧 = 10∙22,6∙20,86 ∙0,260,72∙81∙12 80,86 ∙31000 ∙ 2,75 = 6866 Н. Эффективная мощность резания для фрезерования 𝑁э = 6866 ∙ 77,9 = 8,7 кВт; 61200 𝑁пр = 8,7 = 10,2 кВт. 0,85 Мощность установленного двигателя 12 кВт. Сверлильная операция 025. Диаметр сверла D=3,6 мм, глубина резания t =3 мм, подача при сверлении S= 0,1 мм/об. Скорость резания рассчитывается по формуле (0 ниже) 𝐶𝑣 ∙ 𝐷𝑞 𝑉 = 𝑚 𝑦 𝐾𝑣 , Т ∙𝑆 СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата (1.23) Лист 31

где 𝐶𝑣 = 36,3; q = 0,25; y = 0,55; m=0,125; Т= 15 мин. Общий поправочный коэффициент рассчитывается по формуле (0 ниже) 𝐾𝑣 = 𝐾𝑀𝑣 ∙ 𝐾и𝑣 ∙ 𝐾𝑙𝑣 , (1.24) где 𝐾𝑀𝑣 — коэффициент на обрабатывающий материал, 𝐾𝑀𝑣 =1,2; 𝐾и𝑣 — коэффициент, учитывающий влияние инструментального мате риала на скорость резания, 𝐾и𝑣 =1,0; 𝐾𝑙𝑣 — коэффициент, учитывающий глубину резания, 𝐾𝑙𝑣 =1,0. 𝐾𝑣 = 1,2 ∙ 1 ∙ 1 = 1,2. 36,3 ∙ 3,60,25 м 𝑉 = 0,125 ∙ 1,2 = 152 . 15 ∙ 0,10,55 мин Частота вращения шпинделя 1000 ∙ 𝑉 1000 ∙ 152 об = = 13446 . 𝜋∙𝐷 3,14 ∙ 3,6 мин 𝑛= По паспорту обрабатывающего центра EAGLE 850 уточняем частоту вращения сверла. Принимаем n=12000 об мин . Определим фактическую скорость резания 𝑉ф = 𝜋∙𝐷∙𝑛 3,14∙3,6∙12000 1000 = 1000 =135,6 м/мин. Крутящий момент определяется по формуле (0 ниже) Мкр = 10 ∙ СМ ∙ 𝐷 𝑞 ∙ 𝑆 𝑦 ∙ 𝐾𝑝 , (1.25) где 𝐶М = 0,005; q = 2,0; y = 0,8; 𝐾𝑝 = 2,75. Мкр = 10 ∙ 0,005 ∙ 3,62 ∙ 0,10,8 ∙ 2,75=0,282 Н∙м. Осевая сила рассчитывается по формуле (0 ниже) 𝑃о = 10 ∙ 𝐶𝑝 ∙ 𝐷 𝑞 ∙ 𝑆 𝑦 ∙ 𝐾𝑝 , (1.26) где 𝐶𝑃 = 9,8; q = 1; y = 0,7. 𝑃о = 10 ∙ 9,8 ∙ 3,61 ∙ 0,10,7 ∙ 2,75=193,6 Н. Эффективная мощность резания для сверления 𝑁э = 193,6 ∙ 135,6 = 0,43 кВт; 61200 𝑁пр = 0,43 = 0,5 кВт. 0,85 СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 32

Мощность установленного двигателя 15 кВт. Сверлильная операция 030. Диаметр сверла D=3,6 мм, глубина резания t =3 мм, подача при сверлении S= 0,1 мм/об. Скорость резания 𝑉= 𝐶𝑣 ∙𝐷𝑞 Т𝑚 ∙𝑆 𝑦 𝐾𝑣 ; 36,3 ∙ 3,60,25 м 𝑉 = 0,125 ∙ 1,2 = 151 . 15 ∙ 0,10,55 мин Частота вращения шпинделя 𝑛= 1000 ∙ 𝑉 1000 ∙ 151 об = = 13358 . 𝜋∙𝐷 3,14 ∙ 3,6 мин По паспорту обрабатывающего центра EAGLE 850 уточняем частоту вращения сверла. Принимаем n=12000 об мин . Определим фактическую скорость резания 𝑉ф = 𝜋∙𝐷∙𝑛 3,14∙3,6∙12000 1000 = 1000 =135 м/мин. Крутящий момент Мкр = 10 ∙ СМ ∙ 𝐷 𝑞 ∙ 𝑆 𝑦 ∙ 𝐾𝑝 ; Мкр = 10 ∙ 0,005 ∙ 3,62 ∙ 0,10,8 ∙ 2,75=0,282 Н∙м. Осевая сила 𝑃о = 10 ∙ 𝐶𝑝 ∙ 𝐷 𝑞 ∙ 𝑆 𝑦 ∙ 𝐾𝑝 ; 𝑃о = 10 ∙ 9,8 ∙ 3,61 ∙ 0,10,7 ∙ 2,75=193,6 Н. Эффективная мощность резания для сверления 𝑁э = 193,6 ∙ 135 = 0,43 кВт; 61200 𝑁пр = 0,43 = 0,5 кВт. 0,85 Мощность установленного двигателя 15 кВт. Сверлильная операция 035. Диаметр сверла D=2 мм, глубина резания t =2 мм, подача при сверлении S= 0,13 мм/об. Скорость резания СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 33

𝐶𝑣 ∙ 𝐷 𝑞 𝑉 = 𝑚 𝑦 𝐾𝑣 ; Т ∙𝑆 36,3 ∙ 20,25 м 𝑉 = 0,125 ∙ 1,2 = 109 . 20 ∙ 0,130,55 мин Частота вращения шпинделя 𝑛= 1000 ∙ 𝑉 1000 ∙ 109 об = = 17356 . 𝜋∙𝐷 3,14 ∙ 2 мин По паспорту обрабатывающего центра EAGLE 850 уточняем частоту вращения сверла. Принимаем n=15000 об мин . Определим фактическую скорость резания 𝑉ф = 𝜋∙𝐷∙𝑛 3,14∙2∙15000 1000 = 1000 =94,2 м/мин. Крутящий момент Мкр = 10 ∙ СМ ∙ 𝐷 𝑞 ∙ 𝑆 𝑦 ∙ 𝐾𝑝 ; Мкр = 10 ∙ 0,005 ∙ 22 ∙ 0,130,8 ∙ 2,75=0,11 Н∙м. Осевая сила 𝑃о = 10 ∙ 𝐶𝑝 ∙ 𝐷 𝑞 ∙ 𝑆 𝑦 ∙ 𝐾𝑝 ; 𝑃о = 10 ∙ 9,8 ∙ 21 ∙ 0,130,7 ∙ 2,75=129 Н. Эффективная мощность резания для сверления 𝑁э = 129 ∙ 94,2 = 0,2 кВт; 61200 𝑁пр = 0,2 = 0,23 кВт. 0,85 Мощность установленного двигателя 15 кВт. Сверлильная операция 040. Диаметр сверла D=3,3 мм, глубина резания t =6 мм, подача при сверлении S= 0,1 мм/об. Скорость резания 𝐶𝑣 ∙ 𝐷 𝑞 𝑉 = 𝑚 𝑦 𝐾𝑣 ; Т ∙𝑆 36,3 ∙ 3,30,25 м 𝑉 = 0,125 ∙ 1,2 = 124 . 15 ∙ 0,10,55 мин Частота вращения шпинделя СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 34

𝑛= 1000 ∙ 𝑉 1000 ∙ 124 об = = 11967 . 𝜋∙𝐷 3,14 ∙ 3,3 мин По паспорту обрабатывающего центра EAGLE 850 уточняем частоту вращения сверла. Принимаем n=10000 об мин . Определим фактическую скорость резания 𝑉ф = 𝜋∙𝐷∙𝑛 3,14∙3,3∙10000 1000 = 1000 =104 м/мин. Крутящий момент Мкр = 10 ∙ СМ ∙ 𝐷 𝑞 ∙ 𝑆 𝑦 ∙ 𝐾𝑝 ; Мкр = 10 ∙ 0,005 ∙ 3,32 ∙ 0,10,8 ∙ 2,75=0,24 Н∙м. Осевая сила 𝑃о = 10 ∙ 𝐶𝑝 ∙ 𝐷 𝑞 ∙ 𝑆 𝑦 ∙ 𝐾𝑝 ; 𝑃о = 10 ∙ 9,8 ∙ 3,31 ∙ 0,10,7 ∙ 2,75=177 Н. Эффективная мощность резания для сверления 𝑁э = 177 ∙ 104 = 0,3 кВт; 61200 𝑁пр = 0,3 = 0,35 кВт. 0,85 Мощность установленного двигателя 15 кВт. Резьбонарезная операция 045. Диаметр резьбы D = М4×0,5, продольная подача S = 0,5 мм/об, глубина резания t = 4 мм. Скорость резания при нарезании метчиком рассчитывается по формуле (0 ниже) 𝐶𝑣 ∙ 𝐷 𝑞 𝑉 = 𝑚 𝑦 ∙ 𝐾𝑣 , 𝑇 ∙𝑆 (1.27) где 𝐶𝑣 = 20; q = 1,2; y = 0,5; m=0,9; Т= 90 мин. 𝐾𝑣 = 𝐾𝑀𝑣 ∙ 𝐾и𝑣 ∙ 𝐾𝑙𝑣 ; 𝐾𝑣 = 1 ∙ 0,8 ∙ 1 = 0,8. 𝑉= 20∙41,2 900,9 ∙0,50,5 ∙ 0,8=2,6 м/мин. Частота вращения шпинделя СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 35

𝑛= 1000 ∙ 𝑉 1000 ∙ 2,6 об = = 207 . 𝜋∙𝐷 3,14 ∙ 4 мин По паспорту резьбонарезной установки РНУ-10 уточняем частоту вращения метчика. Принимаем n=150 об мин . Определим фактическую скорость резания 𝑉ф = 𝜋∙𝐷∙𝑛 3,14∙4∙150 1000 = 1000 =1,9 м/мин. Осевая сила 𝑃о = 10 ∙ 𝐶𝑝 ∙ 𝐷 𝑞 ∙ 𝑆 𝑦 ∙ 𝐾𝑝 ; 𝑃о = 10 ∙ 9,8 ∙ 41 ∙ 0,50,7 ∙ 2,75=663 Н. Крутящий момент определяется по формуле (0 ниже) Мкр = 10 ∙ СМ ∙ 𝐷 𝑞 ∙ 𝑃𝑦 ∙ 𝐾𝑝 , (1.28) где P - шаг резьбы, P= 0,5 мм; 𝐶𝑀 = 0,0022; q = 1,8; y = 1,5; 𝐾𝑝 =1. Мкр = 10 ∙ 0,0022 ∙ 41,8 ∙ 0,51,5 ∙ 1 =0,09 Н∙м. Эффективная мощность резания для нарезания резьбы метчиком 𝑁э = 663 ∙ 1,9 = 0,02 кВт; 61200 𝑁пр = 0,02 = 0,023 кВт. 0,85 Мощность установленного двигателя 1 кВт. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 36

2 Конструкторский раздел 2.1 Проектирование и расчет приспособления для сверлильной операции 2.1.1 Анализ исходных данных В данном разделе спроектировано приспособление для сверления отверстий и снятия фасок на поворотном столе на обрабатывающем центре EAGLE 850. В качестве режущего инструмента используется сверло спиральное 2300 0837 по ГОСТ 19543-74 и зенковка 2353-0111 ГОСТ 14953-80. Эскиз операционный представлен на Рисунок 2.1. Рисунок 2.1 – Эскиз операции сверления 2.1.2 Разработка схемы базирования заготовки Задачей базирования на выполняемой операции является совмещение конструкторской и технологической базы. Схема базирования детали на операцию представлена на Рисунок 2.2. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 37

Рисунок 2.2 – Схема базирования Предложенная схема базирования может быть реализована полным комплектом баз в виде установочной базы (точки 1,2,3), направляющей и опорной баз 4,5,6. 2.1.3 Проектирование схемы закрепления В соответствии с выбранной схемой базирования разработаем схему закрепления, представленную на Рисунок 2.3. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 38

Рисунок 2.3 – Схема закрепления 2.1.4 Проектирование схемы установки В соответствии с выбранной схемой базирования и закрепления разработаем схему установки, представленную на Рисунок 2.4. Рисунок 2.4 – Схема установки СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 39

2.1.5 Описание конструкции приспособления Приспособление состоит из основания 1, которое крепится к поворотному столу, прижима 2, колонок 3, штифтов ступенчатых 4, пальцев 5, винтов 6 и гаек 7. Приспособление работает следующим образом: корпусная деталь устанавливается на опорную поверхность основания 1, и базируется на двух штифтах 4. Далее корпус зажимается прижимом 2 и затягивается гайкой 7 с максимальным усилием в 3000 Н. Происходит операция сверления боковых отверстий и снятие фасок с обязательным соблюдением углов. После того, как все отверстия будут обработаны на одной стороне детали, необходимо прекратить операцию, снять прижим, раскрутив гайку, и снять деталь с двух штифтов. После чего необходимо повернуть приспособление на 180 градусов, забазировать деталь на двух штифтах в отверстиях с другой стороны, зажать прижимом, затянуть гайку, и провести повторно операцию на другой стороне детали. После прохождения данной операции деталь идет на следующую по технологическому процессу операцию. Чертеж конструкции приспособления и модель приспособления можно увидеть на Рисунок 2.5 и Рисунок 2.6 соответственно. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 40

Рисунок 2.5 – Конструкция приспособления Рисунок 2.6 – Модель приспособления СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 41

При проектировании был изучен патент на приспособление для сверления наклонных отверстий, откуда и был взят принцип действия и закрепления для данной конструкции [7]. 2.1.6 Расчет приспособления на точность В качестве расчетного параметра выбираем допуск расстояния между осями ступенчатых штифтов. Отклонение составляет не более 0,1 мм. Погрешность базирования при установке заготовки на 2 ступенчатых штифта рассчитывается по формуле (0 ниже) [8] 2 ∙ 𝑙1 + 𝐿) 𝐸б = (∆ + Т1 + Т2 ) ∙ ( ), 𝐿 (2.1) где ∆ − минимальный диаметральный зазор между штифтом ⌀3,6h6 и отверстием ⌀3,6H7 – 0 мм; T1 – допуск на изготовление пальца ⌀3,6h6 - 0,008 мм; T2 – допуск на изготовление отверстия ⌀8,5H7 - 0,012 мм; l1 – наибольшее расстояние от центра пальца до обрабатываемого контура детали; L – расстояние между штифтами 155 мм. 2∙𝑙1 +𝐿) 2∙0+155 𝐿 155 𝐸б = (∆ + Т1 + Т2 ) ∙ ( )=(0 +0,008+0,012) ∙ = 0,02 мм. Экономическая точность обработки ωт.с. для расчетного параметра составляет 0,1 мм; Допустимая суммарная погрешность установки [Е] по формуле (0 ниже) составляет 2 ; [𝐸 ] = √𝑇 2 − 𝑘т2 ∙ 𝜔т.с. (2.2) Коэффициент kт2 = 0,5 для размеров 8 квалитета точности и грубее; кт2= 0,7 для размеров 7 квалитета точности и точнее; ωт.с. – средняя экономическая точность обработки, принимаемая по таблицам допустимых погрешностей для данного метода обработки. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 42

[𝐸 ] = √(0,1)2 − 0,72 ∙ 0,12 = 0,0714 мм. Фактическая погрешность установки меньше допустимой суммарной погрешности, поэтому точность обработки по этому параметру обеспечена. 2.1.7 Проектирование зажимного устройства Для определения силовых факторов, возникающих при обработке, производим расчет режимов резания при обработке сквозного отверстия диаметром 3,6 мм. В качестве режущего инструмента используется сверло спиральное 2300 0927 по ГОСТ 19543-74. Из расчетов режимов резания для операции сверления 30, приведенный в предыдущем разделе, была определена осевая сила резания, равная 193,6 Н, и крутящий момент, равный 0,282 Н∙м. Эскиз силового расчета приведен на Рисунок 2.7. Рисунок 2.7 – Эскиз силового расчета. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 43

Расчет сил зажима сводится к задаче статики на равновесие заготовки под действием приложенных к ней внешних сил (резания, зажима, реакций опор). Для уменьшения сил зажима следует по возможности сдвигающим силам противопоставлять жесткие установочные элементы. Сила зажима Q направлена против установочных опор, также как и составляющая окружной силы резания Рz. Составляющая осевой силы резания Р0 стремится сдвинуть заготовку в боковом направлении [9]. Окружную силу резания можно определить из формулы (0 ниже) нахождения крутящего момента 𝑃𝑧 = 𝑀кр 0,282 = = 0,16 Н, 𝑅 1,8 (2.3) где 𝑀кр— крутящий момент сверла, Н∙ м; R — радиус сверла, R = 1,8 мм. Обрабатываемая заготовка находится в равновесном состоянии при следующих условиях по формуле (0 ниже) 𝑃0 = (𝑄 + 𝑃𝑧 ) ∙ 𝑓2 + 𝑄 ∙ 𝑓1, (2.4) где f1— коэффициент трения между зажимными элементами и заготовкой; f2 — коэффициент трения между установочными опорами и заготовкой; При данных условиях примем f1= f2=0,1. Q — зажимное усилие, H; Для обеспечения надежного закрепления введен коэффициент запаса прочности Kзап. Тогда требуемая сила зажима Q будет определена по формуле (2.5) 𝑄= 𝐾зап ∙ 𝑃0 − 𝑓2 ∙ 𝑃𝑧 ; 𝑓1 + 𝑓2 (2.5) Коэффициент запаса определяется по формуле (2.6) К = 𝑘0 ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 (2.6) где k0= 1,5; k1=1,1; k2=1, k3=1,2; k4= 1,3, k5=1,2, k6=1. K=1,5∙1,1∙1∙1,2∙1,3∙ 1,2∙1=3,1; СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 44

Рассчитаем силу закрепления 𝑄= 𝐾зап ∙ 𝑃0 − 𝑓2 ∙ 𝑃𝑧 3,1 ∙ 193,6 − 0,1 ∙ 0,16 = = 3000 Н. 𝑓1 + 𝑓2 0,1 + 0,1 2.1.8 Поверочный расчет штифтов на срез На штифты, на которых базируется деталь, действуют две силы: осевая сила резания и сила, удерживающая заготовку из-за прижима. В связи с этим, необходимо провести расчет на срез штифтов. На Рисунок 2.8 можно увидеть схему с силами, влияющими на штифт приспособления. Рисунок 2.8 – Схема для расчета штифтов на срез Условие прочности штифта по допускаемым напряжениям на срез выполняется по формуле (0 ниже) [10] 𝜏𝑐 = 4∙𝐹 ≤ [𝜏𝑐 ], 𝜋 ∙ 𝑑2 (2.7) где 𝜏𝑐 – действующее напряжение на срез, МПа; F – сила, действующая на заготовку, H, F=193,6 H. d –диаметр цилиндрической части штифта, мм, d= 3,6 мм; [𝜏𝑐 ] – допускаемое напряжение на срез, МПа. Рассчитывается по СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 45

формуле (2.8) [𝜏𝑐 ] = (0,2 − 0,3) ∙ 𝜎т , (2.8) где 𝜎т – предел текучести материала штифта, МПа; Для стали 45 𝜎т = 340 МПа [5]. [𝜏𝑐 ] = 0,2 ∙ 340 = 68 МПа. 𝜏𝑐 = 4 ∙ 193,6 = 19,03 МПа. 3,14 ∙ 3,62 Условие 𝜏𝑐 ≤ [𝜏𝑐 ] выполнено. 2.1.9 Специальные мероприятия по технике безопасности при работе с приспособлением При работе с приспособлениями необходимо соблюдать правила техники безопасности, изложенные в приказе Министерства труда и социальной защиты Российской Федерации «Правила по охране труда при работе с инструментом и приспособлениями». Ручное приспособление как немеханизированное, так и механизированное должно быть надлежащим образом сконструировано, изготовлено с учетом эргономических принципов, содержаться в хорошем рабочем состоянии согласно требованиям технического регламента Таможенного союза "О безопасности машин и оборудования" (ТР ТС 010/2011) и технического регламента Таможенного союза "О безопасности низковольтного оборудования" (ТР ТС 004/2011). Работодатель предоставляет работникам необходимые инструкции по безопасному использованию приспособления в форме, понятной для работников и соответствующей требованиям технического регламента Таможенного союза "О безопасности машин и оборудования". К работе с инструментом и приспособлениями допускаются работники, прошедшие в установленном порядке обязательный предварительный медицинский осмотр, а также подготовку по охране труда. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 46

3 Безопасность жизнедеятельности 3.1 Анализ опасных производственных факторов Опасный производственный фактор – производственный фактор, воздействие которого на работающего в определённых условиях приводит к травме или к иному ухудшению здоровья [11]. К травмам на производстве приводят несчастные случаи, под которыми понимают случаи воздействия опасных производственных факторов на работающего при выполнении им трудовых обязанностей. К ОПФ относятся: – электрический ток определенной силы; – раскаленные тела; – возможность падения с высоты самого работающего либо различных деталей и предметов; – оборудование, работающее под давлением выше атмосферного, и др. По своему происхождению все опасные производственные факторы делятся на физические, химические, биологические и психофизические. Необходимо разобрать каждый из них. К физическим опасным производственным факторам относят воздействие электрического тока, сильные вибрации, сильные уровни шума, движущиеся и работающие механизмы и оборудования, лазерное излучение, влияние электромагнитных полей, а также работы на большой высоте. Химические опасные факторы могут влиять на организм в целом и могут быть токсическими, раздражающими, сенсибилизирующими, канцерогенными и мутагенными. Токсические факторы вызывают отравление организма. Раздражающие действуют на органы Сенсибилизирующие дыхания вызывают и провоцируют аллергические кашель реакции. и Канцерогенные СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата чихание. Лист 47

провоцируют развитие опухолей, а мутагенные повышают риск мутаций. Биологические опасные и вредные производственные факторы включают следующие биологические объекты: патогенные микроорганизмы (бактерии, вирусы, риккетсии, спирохеты, грибы, простейшие) и продукты их жизнедеятельности; микроорганизмы (растения и животные). На промышленных предприятиях чаще всего работники страдают хроническим заболеванием легких. Психофизиологические факторы влекут за собой физические и нервнопсихические перегрузки. Первые бывают статическими, когда рабочий сохраняет определённую позу и положение длительное время на рабочем месте, и динамические, которая вызывается повышенной двигательной активностью. Нервно-психические перегрузки могут вызываться умственным перенапряжением, перенапряжением деятельности анализаторов, монотонностью труда и эмоциональными перегрузками. Для того, чтобы избежать несчастных случаев на производстве, необходимо соблюдать безопасность труда, при котором должно быть исключено воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов, а также необходимо соблюдать и знать технику безопасности. 3.2 Общие мероприятия по обеспечению безопасности работы участка 3.2.1 Расчет искусственного освещения Производственное освещение – это система естественного и искусственного освещения, которая позволяет работникам, осуществлять технологический Положительное процесс влияние с высокой правильно эффективностью решенной системы и безопасно. освещения на производительность труда не вызывает сомнения. Так, солнечное освещение увеличивает производительность труда до 10 %, а создание рационального искусственного освещения – до 13 %, при этом в ряде производств, брак СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 48

снижается до 20–25 %. По источнику излучения светового потока различают естественное, искусственное и совмещенное освещение. Необходимо рассмотреть искусственное освещение, т.к. естественное освещение обеспечивается конструкцией здания. Для данного участка цеха выбираем светильник с люминесцентной лампой ЛСП 01, мощность 72 Вт, световой поток 5720 Лм [12]. Данный светильник предназначен для общего освещения производственных и иных помещений с повышенным содержанием пыли и влаги. Рассчитаем количество светильников ЛСП 01 по данной формуле (3.1) [13] 𝑛1 = 𝑘∙𝑆∙𝐸 𝑈∙Фл ∙𝑧 , (3.1) где k – коэффициент запаса, k = 2 ; S– площадь пола освещаемого участка цеха, S =24∙30=720 м2; Е – общая освещенность по СНиП 23-05-95*, для механических, инструментальных цехов 300 лк.; U – коэффициент использования светопотока; Найдем коэффициент использования светопотока, предварительно определив индекс помещения по следующей формуле (3.2) 𝜑= 𝑆 (ℎ1 −ℎ2 )∙(𝑎+𝑏) , (3.2) где ℎ1 – высота помещения, ℎ1 = 9,3 м; ℎ2 – высота расчетной поверхности, освещенность в 300 лк обеспечивается на высоте 0,5 м; a – длина помещения, a = 30 м; b – ширина помещения, b = 24 м. 𝜑= 720 = 1,5. (9,3 − 0,5) ∙ (30 + 24) Зная, что коэффициент отражения потолка в цеху – 70%, пола – 20%, и стен– 50% из таблицы [13], определим по таблице коэффициент использования, равный 0,5. Фл – световой поток, излучаемый одной лампой, Fn = 5720 Лм. ; z – коэффициент неравномерности освещения, для люминесцентных СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 49

ламп z =1,15 . 𝑛= 2∙720∙300 0,5∙5720∙1,15 = 131,3 шт. Принимаем для участков 132 светильника. 3.2.2 Расчет искусственной вентиляции на производстве Воздухообмен в производственных помещениях необходим для очистки воздуха от вредностей: для удаления вредных веществ (выделяющихся вредных газов, паров и пыли); для удаления излишних водяных паров; для удаления избыточного тепла. Необходимо определить воздухообмен на производстве по формуле (3.3) [14] 𝐿 = 𝑘 ∙ 𝑉П , (3.3) где k – кратность воздухообмена, на производстве рекомендуется k=20…40 ч-1; 𝑉П – объем вентилируемого помещения, м3; 𝐿 = 20 ∙ (36 ∙ 24 ∙ 9,3) = 160704 м3/ч. Определим потери напора в воздухопроводе по следующей формуле (3.4) 𝑃= 𝑉 2 ∙𝐸 2 𝑙 (1 − λ ∙ + ∑ 𝜀), 𝑑 (3.4) где d – диаметр воздухопровода, м; Найдем диаметр воздухопровода по формуле (3.5) 𝑑=√ 4𝐿 𝜋∙𝑣 =√ 4∙160704 3,14∙12∙3600 =2,0 м. (3.5) V – скорость движения воздуха в воздуховоде, V = 10…14 м/с [9]. Принимаем V = 12 м/с; Е – плотность воздуха, Е = 1,2 кг/м3 [9]; λ – коэффициент, учитывающий потери давления на трение о стенки воздухопровода, λ = 0,05 [9]; l – длина воздуховодов, 1 = 10 м.; СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 50

– ∑𝜀 суммарный коэффициент потерь давления в местах сопротивления, ∑ 𝜀 = 10 [9]. 𝑃= 122 ∙1,2 2 (1 − 0,05 ∙ 10 2,1 + 10) = 929,7 Па. Исходя из всех данных, включая диаметр воздухопровода, необходимый воздухообмен и потери напора на воздухопроводе, выбираем вентилятор ВЦ 470-20, диаметр колеса которого равен двум метрам, мощность электродвигателя составляет 55 кВт. У данного вентилятора производительность 83700-190000 м3/ч, давление 1350-830 Па [15]. 3.2.3 Расчет отопления производственного помещения Для нагрева воздуха в производственных и служебных помещениях используем инфракрасное отопление, где в качестве источников тепла применяются инфракрасные излучатели. Этот метод отопления более экономичен, так как он имеет низкую энергоемкость, высокий КПД. Он быстро прогревает помещения, особенно те, которые отличаются большими объемами холодного воздуха. мобильностью, Также дающую оборудование возможность обладает поддерживать компактностью и температуру на определенном уровне в зависимости от технологической необходимости и погодных условий. Эксплуатация данных обогревателей полностью безопасна как для человека, так и для оборудования, расположенного в помещении. Проведем теплотехнический расчет и рассчитаем минимальную тепловую мощность по формуле (3.6) [16] 𝑄т = 100 ∙𝑆∙𝐾1 ∙𝐾2 ∙𝐾3 ∙𝐾4 ∙𝐾5 ∙𝐾6 ∙𝐾7 1000 , (3.6) где S – площадь пола всего помещения, нуждающегося в отоплении, 𝑆 = 36 ∙ 24 = 864 м2; 𝐾1– коэффициент утечки тепла через окна, при стандартном остеклении 𝐾1 =1,27; 𝐾2 – коэффициент потерь тепла стен, при низкой теплоизоляции СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 51

𝐾2 =1,27; 𝐾3 – показатель, определяющий соотношение площадей окон и пола, примем 20%, 𝐾3 =0,9; 𝐾4 – коэффициент температуры вне помещения, при температуре t=20 °C 𝐾4 =0,1; 𝐾5 – количество выходящих наружу стен, примем, что наружу выходят 2 стены, 𝐾5 =1,2; 𝐾6 –тип теплоизоляции помещения, которое располагается над отапливаемым, примем обогреваемый тип, 𝐾6 =0,8; 𝐾7 – высота потолков, при высоте 9,3 метров, 𝐾7 =1,7. 𝑄т = 100 ∙ 864 ∙ 1,27 ∙ 1,27 ∙ 0,9 ∙ 0,1 ∙ 1,2 ∙ 0,8 ∙ 1,7 кВт = 20,5 . 1000 час В соответствии с данными характеристиками для участка можно подобрать обогреватели модели Ballu BIH-T-6.0 [16], обладающие мощностью в 6 кВт, что позволяет им обогревать площадь до 60 м2. 3.2.4 Санитарно – гигиенические мероприятия В процессе трудовой деятельности на человека кратковременно или длительно воздействуют разнообразные неблагоприятные факторы (например, пыль, шум, пары, газы, вредные красители и пр.), которые могут привести к заболеванию и потере трудоспособности [17]. Изучением технологических процессов, условий труда, окружающей обстановки, в которой происходит работа человека, занимаются службы производственной санитарии. Для устранения причин, условий и факторов, отрицательно влияющих организационные, на здоровье санитарно-гигиенические человека, и разрабатываются лечебно-профилактические мероприятия. Они направлены на оздоровление условий труда и повышение его производительности на всех стадиях технологического процесса. Санитарно – гигиенические мероприятия охватывают СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата работы, Лист 52

направленные на снижение вредных производственных факторов, с целью предотвращения профессиональных заболеваний. При длительной работе на производстве, необходимо соблюдать перерывы и обязательно должны быть устроены зоны отдыха. Перерывы в работе необходимы, чтобы периодически обеспечивать кратковременный 10…15минутный отдых, при котором восстанавливается вся деятельность организма. В целях личной гигиены каждого работающего, устроены различные санитарно-бытовые помещения: душевые, туалетные комнаты, прачечные, химчистки, сушилки для одежды. В помещениях личной гигиены должна проводиться выдача дезинфицирующих и обезвреживающих средств, таких как мыло, либо же крема. На территории производственного предприятия, в целях санитарных мероприятий, обязательно должны быть размещены: – медицинский пункт, куда доставляются работники, пострадавшие на своем рабочем месте. – столовые, где все работники могут принять пищу; – гардероб, где можно оставить свои вещи на хранение на время работы. При работе с оборудованием, которое может носить опасный фактор, рабочий должен иметь специальную индивидуальную защиту в виде спецодежды, спецобуви, перчаток, очков. При несчастном случае на производстве пострадавшему необходимо оказать первую помощь до прихода врача или до его транспортировки в больницу. При оказании первой помощи необходимо: – удалить травмирующий фактор; – вынести пострадавшего с места происшествия; – обработать поврежденные участки тела и остановить кровотечение; – обеспечить неподвижность места перелома, предотвратить травматический шок; – доставить пострадавшего в лечебное учреждение. 3.2.5 Противопожарные средства СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 53

К противопожарным средствам относятся: гидранты, огнетушители, средства покрытия огня, песок, пожарные краны, пожарные щиты и другие подручные материалы [17]. В комплектации к пожарному щиту относят: – пара порошковых огнетушителей ОП-5; – два конусных ведра; – пожарный лом; – пожарный багор; – штыковая и совковая лопаты; – бак с водой (объем 0,2 м3). Для тушения огня используют песок, пригодный для небольших пожаров. На данном участке по пожароопасности производство относится к категории Д. Данная категория предназначена для помещений пониженной пожароопасности. Наиболее традиционным средством для тушения пожаров является пожарный кран, который устанавливается внутри всех общественных зданий, за исключением складов, где находятся материалы, реагирующие с водой (бензин, солярка). Он должен находиться в легкодоступных местах и всегда быть готовым к использованию. Принцип действия гидранта заключается в подаче больших объемов воды, предназначенной для тушения пожаров, когда горят обычные материалы (дерево, солома, бумага, ткани). 3.2.6 Формирование здорового образа жизни Главная цель при поддержании здорового образа жизни на предприятии – это сохранение и укрепление здоровья в процессе трудовой деятельности человека. Так как многие вредные привычки негативно сказываются на организм и работоспособность человека, руководство предприятия старается сформировать правильные взгляды работающих на поддержание своего организма в тонусе и СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 54

стараются внедрить некоторые физические упражнения для рабочих [17]. Как показывает практика, перед началом рабочего дня, все сотрудники предприятий проводят профилактическую гимнастику. На территории радиозавода «Сигнал» также находится спортивно – оздоровительный комплекс, где работает тренажерный зал, действуют специально оборудованные залы для проведения спортивных мероприятий внутризаводского, краевого и городского масштабов. У завода есть свои команды по мини-футболу и волейболу, регулярно выступающие за честь завода в соревнованиях различного уровня. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 55

СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 56

4 Организационно – экономический раздел 4.1 Разработка планировки участка механообрабатывающего цеха 4.1.1 Определение состава и количества основного технологического оборудования Состав и методика расчета количества основного технологического оборудования в большей степени зависит от типа производства. Исходные данные и штучно- калькуляционное время для каждого оборудования отображены на таблицах 4.1 и 4.2 соответственно. Весь расчет по проектированию планировки участка изложен в источнике [18]. Таблица 4.1 – Исходные данные Наименован Масса, кг. Годовая ие детали программа выпуска, шт. Корпус 0,2 15000 Модели станков 6Г608 MIKRON 600 EAGLE РНУ850 10 Тип производства — среднесерийный. Таблица 4.2 – Штучно-калькуляционное время для заданной детали 6Г608 tш-к 1,932 MIKRON EAGLE 600 850 4,507 0,0406 РНУ-10 Ni 0,01 15000 Переменнопоточное Для данного вида производства применяется переменно-поточные линии. Расчетное значение числа станков (4.1) 𝐶𝑝′ = где tш-к ∑𝑛 𝑖=1 𝑡ш−к ∙ 𝑁𝑖 Ф0 ∙60 , (4.1) – штучно-калькуляционное время изготовления i-й детали на данной операции; СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 57

Фо - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч. Для металлорежущих станков, массой до 10 т и двухсменным режимом работы Ф о = =4060 ч, для универсальных станков более 10 т Фо = 3985 ч; 𝑁𝑖 – количество разных деталей, изготовляемых на переменнопоточной линии. 𝐶𝑝′ = (1,932+4,507+0,0406+0,01)∙15000 3985∙60 = 0,4. шт. Полученное значение округляют до ближайшего большего целого числа, получая при этом расчетное число станков СР. 𝐶𝑝 = 1.шт. Затем определяем коэффициент загрузки оборудования на данной операции по формуле (4.2). 𝐾з = 𝐾з = 𝐶𝑝′ 𝐶𝑝 ; 0,4 1 (4.2) = 0,4. Так как коэффициент загрузки ниже допустимых значений (0,95 для станков с ЧПУ и меньше 0,8 для универсальных станков), то принимаем число станков СП равно расчетному СР: 𝐶п = 𝐶𝑝 = 1 шт. Суммарная станкоемкость обработки (4.3) [6] Т𝐶∑ = 𝑚 ∑𝑛 𝑖−1 ∑𝑗−1 𝑡ш−к𝑖𝑗 ∙𝑁𝑖 60 , (4.3) где tш-кij – штучно-калькуляционное время выполнения j-й операции изготовления i-й детали, станкоминуты; m – число операций обработки i-й детали на станках данного типоразмера. Т𝐶∑ = (1,932 + 4,507 + 0,0406 + 0,01) ∙ 15000 = 1623 станкочасов. 60 4.1.2 Определение состава и числа работающих СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 58

Число рабочих-станочников можно определить по числу станков СП цеха или участка, рассчитывается по формуле (4.4) 𝑃𝐶𝑇 = 𝐶П ∙ФО ∙КЗ ∙КИ ФР ∙КМ , (4.4) где КМ – коэффициент многостаночного обслуживания, зависит от вида оборудования: станки с ЧПУ КМ=2…3; Фр – эффективный годовой фонд времени рабочих. Меньшие значения принимают для мелкосерийного производства. 𝑃𝐶𝑇 = 1 ∙ 3985 ∙ 0,95 ∙ 0,85 = 0,9 рабочих. 1820 ∙ 2 Число рабочих-станочников принимаем равным 1. В условиях среднесерийного производства использовать наладчиков не рекомендуется. Численность вспомогательных рабочих (рабочие инструментальных, ремонтных, транспортных служб, подсобные рабочие, уборщики, рабочие складов и т.д.) определяется по нормам обслуживания или в зависимости от трудоемкости работ. При укрупненных расчетах определяют общим числом в зависимости от числа производственных рабочих (см. таблицу 4.3). Таблица 4.3 – Численность вспомогательных рабочих механических и сборочных цехов (% числа производственных рабочих) Производство единичное Цеха и линии средне- крупно- серийное серийное 20 – 25 20 – 25 20 – 25 20 – 25 40 – 45* – – – Автоматные цехи – – 30 – 35 30 – 35 Автоматические линии – – – 30 – 40 20 – 25 20 – 25 20 – 25 20 – 25 40 – 45* – – – и мелкосерийное Механические цехи Сборочные цехи массовое СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 59

По данной таблице можно определить, что число вспомогательных рабочих для среднесерийного производства составляет 20-25 % от числа производственных рабочих. Число служащих в механических цехах в зависимости от числа производственных рабочих составляет в среднесерийном производстве 0,9 – 1,9 % (Принимаем 0,9%). Численность ИТР принимаем равным 19%. Младший обслуживающий персонал рассчитывают по норме: 1 человек на 500 – 600 м2 площади конторских и бытовых помещений. 4.1.3 Проектирование вспомогательных систем Нормальный ход производственного процесса в большой степени зависит от правильной организации вспомогательных систем: складской, транспортной, инструментообеспечения, ремонтного и технического обслуживания, контроля качества, охраны труда работающих, управления и подготовки производства. Проектирование складской системы цехов включает склады материалов и заготовок, склады готовой продукции, участок СОЖ. 4.1.4 Проектирование складской системы Складская централизованной система и по организационной децентрализованной. структуре Склады проката может и быть заготовок организуют при механических цехах единичного и мелкосерийного производства, а также при автоматных цехах. Штучные заготовки, а также резаный прокат хранят в универсальной таре на стеллажах. Площадь складов определяется на основании нормативных данных о запасе хранения заготовок, полуфабрикатов и готовых деталей, рассчитываемая по формуле (4.5) СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 60

𝑆ск = 𝑚 ∙𝑡 Д∙𝑞∙𝐾и , (4.5) где m – масса заготовок, проходящих через цех в течение года, т (m=0,45∙15000=6750 кг=6,75 т.); t – нормативный запас хранения грузов на складе, календарные дни; q – средняя грузонапряженность площади склада заготовок при хранении на стеллажах крупных отливок, высотой 6,9 м, т/м 2; Д – число календарных дней в году; КИ – коэффициент использования площади, учитывающий наличие переходов для транспортных средств и площадок приема, комплектации и выдачи грузов. КИ=0,35–0,4 при обслуживании стеллажными и мостовыми кранамиштабелёрами. Площадь склада для хранения заготовок корпуса и готовых деталей 𝑆ск = 6,75 ∙ 12 = 0,11 м2 . 365 ∙ 5,5 ∙ 0,35 Число кладовщиков, обслуживающих склады механического цеха при укрупненных расчетах, определяют по нормативам в зависимости от производственных станков. Принимаем 135. Площадь межоперационного склада S, м2 определяют по формуле (4.6) 𝑆= 1,1∙𝑚∙𝑡𝑖 Д∙𝑄∙КИ , (4.6) где m – масса деталей, обрабатываемых на участке в течении года, т (m=0,2∙15000=3000 кг=3 т.); t – запас хранения, сут.; i – число доставок полуфабрикатов деталей на склад, (i = n – 1=9 – 1=8, где n – число операций техпроцесса); Q – грузонапряженность склада, т/м2; КИ – коэффициент использования площади склада. 𝑆= 1,1 ∙ 3 ∙ 12 = 0,07 м2 . 365 ∙ 4,2 ∙ 0,35 4.1.5 Проектирование внутрицеховой и межоперационной транспортной СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 61

системы Внутрицеховая транспортная система предназначена для своевременной доставки заготовок, полуфабрикатов, готовых изделий, материалов и других грузов со склада на требуемый участок, на склад с участков и для транспортирования между участками. Исходя из техпроцесса транспортирования, планировки технологического оборудования и складов, компоновки цеха, производят расчет транспортной системы. Количество транспортных средств каждого типа определяют исходя из машиноемкости ТМ.Е. транспортных операций, рассчитываемую по формуле (4.7) ТМ.Е. = 𝑄∙𝑇ц , (4.7) 𝑞𝑛 ∙60 где Q – грузопоток, т; Q = 3 т; ТЦ – средняя длительность одного рейса или одного цикла транспортного средства, мин; ТЦ = 3 мин; qn – средняя транспортная партия (количество грузов перевозимых за один рейс), т. Партия состоит из 7500 деталей, массой 0,2 кг. Величина ТЦ определяется с учетом выполнения следующих операций: движение транспорта к месту погрузки, движение с грузом, разгрузки, непредвиденных задержек, время которых считают равным 0,15 времени движения с грузом. ТМ.Е. = 3∙3 = 0,1. 1,5 ∙ 60 Количество транспортных средств определяют по формуле (4.8) 𝑁ТР = ∑𝑛 𝑖=1 𝑇𝑀.𝐸. ∙𝐾𝐶 Ф0т∙Кз , (4.8) где КС=1,2…1,6 коэффициент спроса, учитывающий неравномерность поступления заявок; принимаем 1,4; КЗ – 0,7…0,8 – коэффициент загрузки; принимаем 0,7; Ф0т – эффективный годовой фонд времени транспортного средства; принимаем 1897 ч; СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 62

n – число грузопотоков, обслуживаемых данным типом транспорта. 𝑁ТР = ∑(0,1 + 0,1 + 0,1 + 0,1) ∙ 1,4 = 0,0004 ≈ 1. 1897 ∙ 0,7 4.1.6 Проектирование системы инструментообеспечения Система инструментообеспечения состоит из участка инструментальной подготовки, включающего в себя секцию обслуживания инструментом оборудования (инструментально-раздаточную кладовую – ИРК) и секцию сборки и настройки инструмента, контрольно-проверочного пункта (КПП), отделения ремонта оснастки и централизованного восстановления инструмента. Можно воспользоваться проектами типовых участков инструментальной подготовки, объединяющих эти секции. Например, площадь типового участка, обслуживающего 10 – 20 токарных и сверлильно-фрезерных станков с ЧПУ – 9∙9=81 м2. Средняя площадь на один станок: 8…12 м2 – при мелких изделиях. Общая площадь – 4 ∙ 12 = 48 м2. Число работающих определяют по числу станков отделения с учетом сменности – два человека на один станок при двухсменной работе. 4.1.7 Проектирование системы ремонтного и технического обслуживания Система включает службы, обеспечивающие ремонт и техническое обслуживание основного технологического оборудования, удаление и переработку стружки, обеспечение рабочих мест смазочно-охлаждающими жидкостями (СОЖ), электроэнергией, сжатым воздухом, а также создание микроклимата и необходимой чистоты воздуха в цехе. На предприятиях серийного производства обычно эти задачи решаются централизованно, и все эти службы, кроме подсистемы удаления стружки, в состав механического цеха не входят. Способы удаления стружки зависят от ее количества. Массу стружки можно СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 63

принимать равной 10 – 15 % массы готовых деталей в год: 0,2 ∙ 15000 ∙ 10% =300 кг. При количестве стружки до 0,3 т в год, приходящейся на 1 м2 площади цеха, стружку собирают в специальные емкости и доставляют к месту переработки напольным транспортом. 4.1.8 Проектирование цеховых контрольных пунктов Схема контроля качества представляет собой сложную общезаводскую структуру, включающую в себя центральную измерительную лабораторию, контрольно-проверочные пункты, цеховые контрольные пункты и испытательные отделения. Рассмотрим только проектирование цеховых контрольных пунктов. Один стандартный контрольный пункт занимает площадь 2х3=6 м2. Число контрольных пунктов определяют исходя из трудоемкости контроля и программы выпуска изделий. Необходимое число контрольных пунктов (округленное до целого большего) рассчитывается по формуле (4.9) 𝑛𝑘 = 𝑡𝑘 ∙𝐾уд Ф𝑛 ∙60 , (4.9) где tK – среднее время контроля одного установа детали, мин; Куд – число установов деталей, приходящих на контрольный пункт за месяц, шт; Фn – месячный фонд времени работы пункта, ч. 𝑛𝐾 = 5∙5 = 0,001 шт. 338,3 ∙ 60 Число контрольных пунктов принимаем равным 1. Число установов деталей рассчитывается по формуле (4.10): КУД = 𝐾Д 𝑞 , (4.10) где КД – число установов деталей, изготовляемых на участке или в цехе за месяц, шт; q – число установов деталей, через которое проводится их контроль, шт. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 64

Рассчитывается по формуле (4.11) q q1 , k1  k 2 (4.11) где q1 – число установов, через которые деталь поступает на контроль; k1=1,15; k2=1,05 – коэффициенты, учитывающие контроль первой детали установки, обработанной в начале смены и контроль в связи с заменой инструмента. 𝑞= КУД = 312 1,15∙1,05 = 259 шт. 1250 = 5 шт, 259 В поточном производстве контрольные пункты целесообразно размещать в конце поточных линий или технологически замкнутых участков, а в непоточном желательно располагать их вдоль окон для лучшего естественного освещения рабочих мест контролеров и по пути движения деталей в сборочный цех. Работники технологического контроля в состав работающих по цеху не включаются. 4.1.9 Проектирование системы охраны труда работающих Защиту от стружки и СОЖ – индивидуальную – очки, защитные костюмы, обувь и оградительные. Защиту от воздействия электрического тока, электромагнитного поля и статического электричества по ГОСТ 12.4.026 – 88. Пожарная защита по ГОСТ 2.01.02 – 85, ГОСТ 3620 – 88, ГОСТ 12.4.009 – 83 – дымовые извещатели (один на 60 – 70 м2 площади цеха), пожарные водопроводы, стационарные пожарные установки, огнетушители и противопожарные щиты с ящиками для песка. Защиту от шума – использование защитных кожухов, использование глушителей при выпуске сжатого воздуха, размещение наиболее мощных источников в звукоизолированных помещениях. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 65

4.1.10 Определение общей площади цеха При предварительной проработке компоновочной схемы общую площадь S0 участка или цеха без учета вспомогательных служб определяют по показателю SУД.0 общей площади, приходящейся на один станок или одно рабочее место, рассчитываемую по формуле (4.12) 𝑆0 = 𝑆уд0 ∙ Сп , (4.12) где Сп – принятое число станков, а в случае сборки – рабочих мест цеха (участка). Этот показатель зависит от габаритных размеров применяемого оборудования и транспортных средств. Последние определяют ширину проездов между рядами станков. Так, для средних станков SУД.0 = 18 – 22 м2. SУД.0 принимаем равным 22 м2. 𝑆0 = 22 ∙ 4 = 88 м2. Полная площадь цеха определяется как сумма площадей вспомогательных служб и общей площади цеха или участка, рассчитывается по формуле (4.13) 𝑆цеха = ∑ 𝑆всп + ∑ 𝑆0 ; (4.13) 𝑆цеха = 0,11 + 0,07 + 48 + 6 + 22 + 88 = 164,18 м2 Площадь участка цеха принимаем равным 165 м2. Кроме того, на участке следует предусмотреть магистральный и цеховой проход, а также дополнительные вспомогательные системы, поэтому принято решение разместить участок в помещении с сеткой колонн 24x36 метров. Исходя из этого фактическая площадь данного участка равна 864 м 2. 4.2 Формирование технологических графиков 4.2.1 График загрузки оборудования Правильный выбор оборудования определяет его рациональное использование. При выборе станков для разработанного техпроцесса этот фактор СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 66

должен учитываться таким образом, чтобы исключить простои оборудования. С этой целью определяется наряду с другими технико – экономическими показателями критерии, показывающие степень использования каждого станка в отдельности и всех вместе по разработанному техпроцессу. Исходные данные продемонстрированы по таблице 4.4 Таблица 4.4 – Исходные данные № опера ции Наименование операции Оборудовани е Основно е время Штучнокалькуляцио нное время 005 Фрезерная 6Г608 1,05 1,932 010 Фрезерная MIKRON 600 1,225 2,254 015 Фрезерная MIKRON 600 1,169 2,15 020 Фрезерная MIKRON 600 0,056 0,103 025 Сверлильная EAGLE 850 0,0056 0,01 030 Сверлильная EAGLE 850 0,0056 0,01 035 Сверлильная EAGLE 850 0,0021 0,0036 040 Сверлильная EAGLE 850 0,01 0,017 045 Резьбонарезна я РНУ-10 0,006 0,01 Годовая программа выпуска 15000 шт. Для каждого станка в технологическом процессе подсчитаны коэффициент загрузки и коэффициент использования станка по основному времени. Коэффициент загрузки станка з определяется как отношение расчетного количества станков Ср, занятых на данной операции процесса, к принятому (фактическому) Спр, и рассчитывается по формуле (4.14) з = 𝐶𝑝 𝐶пр ∙ 100%; (4.14) Расчетное количество станков определяется по формуле (4.15) C𝑝 = 𝑁∙∑𝑛 𝑖=1 𝑡шт−к Ф0 ∙60 , (4.15) где t шт-к – штучно-калькуляционное время операции на данном станке; i – количество операций, выполняемых на этом станке; Фо – годовой эффективный фонд времени работы оборудования; N – программа выпуска. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 67

Число станков Спр принимается ближайшее наибольшее з1 = 15000∙1,932 з2 = 15000∙2,254 з3 = 15000∙2,15 ∙ 100% = 12 %; 3985∙60 4060∙60 ∙ 100% = 13 %; 4060∙60 з4 = 15000∙0,103 з5 = 15000∙0,01 з6 = 15000∙0,01 4060∙60 4060∙60 4060∙60 ∙ 100% = 0,06 %; 15000∙0,0036 з8 = 15000∙0,017 з9 = 15000∙0,01 4060∙60 4060∙60 ∙ 100% = 0,6 %; ∙ 100% = 0,06 %; з7 = 4060∙60 ∙ 100% = 14 %; ∙ 100% = 0,02 %; ∙ 100% = 0,10 %; ∙ 100% = 0,06 %. Принятое число станков показано в таблице 4.5 Таблица 4.5 – Характеристика загрузки оборудования Модель станка Наименование операции Расчетное кол-во станков C𝑝 Принятое кол-во станков Спр Коэффициент загрузки оборудования 6Г608 MIKRON 600 MIKRON 600 MIKRON 600 EAGLE 850 EAGLE 850 EAGLE 850 Фрезерная Фрезерная 0,12 0,14 1 1 12% 14% Фрезерная 0,13 1 13% Фрезерная 0,006 1 0,6% Сверлильная 0,0006 1 0,06% Сверлильная 0,0006 1 0,06% Сверлильная 0,0002 1 0,02% Сверлильная 0,001 1 0,1% Резьбонарезная 0,0006 1 0,06% EAGLE 850 РНУ-10 Линией, параллельной горизонтальной, указывается средний коэффициент загрузки оборудования (ср). Он равен ср= 0,04. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 68

График загрузки оборудования представлен на рисунке 4.1 Рисунок 4.1 – График загрузки оборудования 4.2.2 График загрузки оборудования по основному времени Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени 0 свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка он определяется как отношение основного времени к штучно–калькуляционного времени (для мелкосерийного производства). Рассчитывается по формуле (4.16) 0 = 𝑇0 𝑇шт−к ∙ 100%. (4.16) Необходимо определить этот коэффициент для всей группы станков. 01 = 1,05 ∙ 100% = 54%; 1,932 02 = 1,225 ∙ 100% = 54%; 2,254 03 = 1,169 ∙ 100% = 54%; 2,15 СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 69

04 = 0,056 ∙ 100% = 54%; 0,103 05 = 0,0056 ∙ 100% = 56%; 0,01 06 = 0,0056 ∙ 100% = 56%; 0,01 07 = 0,0021 ∙ 100% = 58%; 0,0036 08 = 0,01 ∙ 100% = 59%; 0,017 09 = 0,006 ∙ 100% = 60%; 0,01 График строится для каждого станка и характеризует долю основного времени в штучном времени. При низком коэффициенте загрузки оборудования по основному времени станки догружаются другими деталями. Определим средний коэффициент загрузки оборудования по основному времени ср. Он равен ср=0,56. График загрузки оборудования по основному времени представлен на рисунке 4.2 Рисунок 4.2 – График загрузки оборудования по основному времени СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 70

4.2.3 График загрузки оборудования по мощности Эта характеристика определяется коэффициентом использования оборудования N, который представляет собой отношение необходимой мощности на приводе станка Nпр к мощности установленного электродвигателя Nст, рассчитываемой по формуле (4.17) 𝑁 = 𝑁пр 𝑁ст ∙ 100%. (4.17) Рассчитаем коэффициент использования оборудования для всех станков. 10,8 ∙ 100% = 83%. 13 10 𝑁2 = ∙ 100% = 83%. 12 10 𝑁3 = ∙ 100% = 83%. 12 10,2 𝑁4 = ∙ 100% = 85%. 12 0,5 𝑁5 = ∙ 100% = 3,3%. 15 0,5 𝑁6 = ∙ 100% = 3,3%. 15 0,23 𝑁7 = ∙ 100% = 1,5%. 15 0,35 𝑁8 = ∙ 100% = 2,3%. 15 0,023 𝑁9 = ∙ 100% = 2,3%. 1 𝑁1 = График построен для всех станков технологического процесса и характеризует правильность выбора оборудования. Пунктирной линией на графике показано среднее значение коэффициента использования оборудования по мощности, он равен 38 %. График загрузки оборудования по мощности представлен на рисунке 4.3 СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 71

Рисунок 4.3 – График загрузки оборудования по мощности 4.2.4 График стойкости инструмента Равномерная стойкость инструмента приобретает важное значение в тех случаях, когда создаются благоприятные предпосылки для автоматизации технологического процесса и одновременной работы значительного числа режущих инструментов. График стойкости режущих инструментов дает представление о периодах стойкости инструментов, об инструментах, наиболее часто подлежащих смене и, таким образом, лимитирующих стабильность процесса в случаях, где целесообразно ввести принудительную смену. График стойкости инструментов представлен на рисунке 4.4 СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 72

Рисунок 4.4 – График стойкости инструментов 4.3 Организационно – экономический раздел 4.3.1 Расчет потребности в материальных ресурсах Произведем расчет потребности в материальных ресурсах. Рассчитаем массу реализуемых отходов по каждому материалу по формуле (4.18) [19] 𝑀 = ∑𝑛𝑖=1(𝐻𝑃𝑖 − 𝑚𝑖 ) ∙ 𝑁𝑖 ∙ 𝑘6, (4.18) где n – число наименований изделий, n=1; 𝐻𝑃𝑖 – норма расхода материала по i-му изделию, 𝐻𝑃𝑖 = 𝑚заг − 𝑚дет = 0,45 − 0,2 = 0,25 кг; 𝑁𝑖 – количество изделий одного наименования, 𝑁𝑖 =15000 шт.; 𝑚𝑖 – масса i-го изделия, 𝑚𝑖 = 0,2 кг; 𝑘6 – коэффициент учета безвозвратных отходов по i - му изделию, для отливок 0,97. 𝑀 = ∑𝑛𝑖=1(0,25 − 0,2) ∙ 15000 ∙ 0,97 = 727,5 кг. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 73

4.3.2 Расчет потребности в энергии Расчет силовой электроэнергии ведется по формуле (4.19) 𝑃э.с. = 𝑁д ∙ 𝐹д ∙ 𝐾𝑐 ∙ 𝑛з , (4.19) где 𝑁д – мощность электродвигателей, высчитаем из имеющихся 4 станков 13+12+15+1=41 кВт; 𝐹д – фонд времени работы оборудования, 𝐹д =3985 ч.; 𝐾𝑐 – коэффициент спроса мощности, примем равной 0,9; 𝑛з – коэффициент загрузки оборудования по времени, из расчетов принимаем среднее значение, равное 0,56; 𝑃э.с. = 41 ∙ 3985 ∙ 0,9 ∙ 0,56 = 82346 кВт ∙ ч. Осветительная электроэнергия высчитывается по формуле (4.20) 𝑃0 = 𝑆0 ∙ 𝑇ос ∙ 𝑛з ∙ 𝐾о.д. , (4.20) где 𝑆0 – площадь освещения, примем 720 м2; 𝑇ос – количество часов освещения, 𝑇ос = 2600 ч.; 𝐾о.д. – коэффициент использования осветительной нагрузки, 𝐾о.д. = 0,75; 𝑃0 = 720 ∙ 2600 ∙ 0,56 ∙ 0,75 = 786240 кВт ∙ ч. Рассчитаем потребность в воде для бытовых нужд по формуле (4.21) 𝑃н.б. = (25 ∙ Чп + 0,3 ∙ Чп ∙ 50) ∙ Др /1000, (4.21) где Чп – численность персонала, принимаем 5 человек; Др – число рабочих дней в году, принимаем 253 дня. 𝑃н.б. = (25 ∙ 1 + 0,3 ∙ 5 ∙ 50) ∙ 253 = 25,3 м3. 1000 Расчет пара для отопления рассчитывается по формуле (4.22) 𝑃п.о. = 𝜌т ∙ 𝑉, (4.22) где 𝜌т– удельный расход тепла на 1 м3 объема здания в год, равен 0,03; 𝑉– объем задания, принимаем 30 ∙ 24 ∙ 9,3=6696 м3. 𝑃п.о. = 0,03 ∙ 6696 = 200,88 т. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 74

4.3.3 Расчет капитальных вложений в основные фонды участка В состав основных фондов участка входят: здания и сооружения, оборудование, инструмент и приспособления, инвентарь. Стоимость здания Фзд определяется по формуле (4.23) Фзд = ∑𝑛𝑖=1 Цм 𝑖 ∙ 𝑆𝑖 , (4.23) где –число помещений различной высоты, примем 2, т.к. в основном участке цеха высота 9,3 метра, а во вспомогательных помещениях 3,2 м. Цм 𝑖 – стоимость (цена) 1 м2 здания определенной высоты. Примем за среднюю стоимость 1 м2 здания 6 тыс. рублей. Для вспомогательных помещений высчитаем стоимость, равную 24 ∙ 6 ∙ 6000 = 864 тыс. рублей. Для участка цеха высчитаем стоимость, равную 720 ∙ 6000 = 4 млн 320 тыс рублей. Si – площадь помещений. Для вспомогательных Si = 24 ∙ 6 = 144 м2, а для основного обрабатывающего участка Si = 720 м2. Фзд = ∑ni=2((864000 ∙ 144) + (4320000 ∙ 720)) = 124416000 + 3110400000 =3 234 816 тыс. рублей. Стоимость сооружений, к которым относят эстакады, паропроводы, воздухопроводы, трубы и подобное, принимаем равными 20 % от стоимости зданий, т.е. 3 234 816/100%∙20%=646963,2 тыс. рублей. Стоимость технологического оборудования определяют по таблице (4.24) Фоб = ∑𝑛𝑖=1 𝑛об 𝑖 ∙ Цоб 𝑖 ∙ (1 + 𝑑тр + 𝑑ф + 𝑑м ), (4.24) где 𝑛– число видов оборудования, принимаем 4; 𝑛об 𝑖 – количество единиц оборудования i - го вида, принимаем 4; Цоб 𝑖 – цена единицы оборудования i-го вида; – стоимость 6Г608: 650 тыс. рублей; – стоимость MICRON 600: 8 млн рублей; – стоимость EAGLE 850: 4 млн рублей; – стоимость РНУ-10: 500 тыс. рублей; 𝑑тр – коэффициент учета транспортно – заготовительных расходов. Для каждого оборудования в порядке последовательности будет равен 0.05, 0.1, 0.1, СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 75

0.1; 𝑑ф – коэффициент учета затрат на фундамент. Для каждого оборудования соответственно примем следующие коэффициенты:0.02, 0.06, 0.04, 0.02; 𝑑м– коэффициент учета затрат на монтаж оборудования. Для каждого оборудования примем следующие коэффициенты: 0.02, 0.05, 0.04, 0.02. Фоб = (1 ∙ 650000 ∙ (1 + 0,05 + 0,02 + 0,02)) + (1 ∙ 8000000 ∙ (1 + 0,1 + 0,06 + 0,05)) + (1 ∙ 4000000 ∙ (1 + 0,1 + 0,04 + 0,04)) + (1 ∙ 500000 ∙ (1 + 0,1 + 0,02 + 0,02)) = 15678500 рублей 4.3.4 Расчет себестоимости продукции участка Расчет затрат на производство удобно выполнять по основным элементам: материальные затраты, налоги и платежи, затраты по оплате труда, отчисления на социальные нужды, амортизация основных фондов. Затраты на основные материалы (за вычетом отходов) С м определяются по формуле (4.25): См = С′м − Сот , (4.25) где Сот – стоимость отходов, тыс. руб; С′м– стоимость материалов, тыс. руб. Рассчитывается по формуле (4.26) С′м = Цм 𝑖 ∙ 𝑁𝑖 , где (4.26) Цм 𝑖 – стоимость заготовок. При стоимости дюралюминия в 270 000 руб./т., высчитаем стоимость заготовки массой в 0,45 кг, т.е. 270 000 ∙ 0,00045=121,5 рублей за одну заготовку. 𝑁𝑖 – годовая программа выпуска деталей, 𝑁𝑖 =15000 шт. С′м = 121,5 ∙ 15000 = 1 822 500 рублей. Стоимость реализуемых отходов можно просчитать по формуле (4.27) Сот = ∑𝑛𝑖=1 Цот 𝑖 ∙ Мот 𝑖 , СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата (4.27) Лист 76

где 𝑛– количество видов материалов; Мот 𝑖 – годовой расход материала. Исходя из того, что годовая программа выпуска деталей равна 15000 заготовок, то высчитаем годовую массу отходов: Мот 𝑖 = 15000∙(0,45-0,2)/1000=3,75 т. Цот 𝑖 – цена одной тонны отходов i - го материала. Она будет равна 270 тыс. рублей. Сот = 270000 ∙ 3,75 = 1 012 500 рублей. См = 1822500 − 1012500 = 810 000 рублей. В состав налогов и платежей входят земельный налог и платежи по страхованию имущества Сстр. Расчет налогов ведется по формуле (4.28) 𝐻з = 𝑆∙𝐾з.з ∙ℎз 10000 , (4.28) где S – площадь земельного участка, занимаемого производственным подразделением. Примем площадь, равную 900 м 2; ℎз – ставка земельного налога, примем 55268,8 тыс. руб./га; 𝐾з.з – коэффициент застройки земли, 𝐾з.з = 2,2. 𝐻з = 900∙2,2∙55 268 800 10000 = 10 943 222 рубля. Расчет расходов по оплате труда необходимо начинать с расчета часовых тарифных ставок рабочих. Этот расчет выполняется для основных рабочих по формуле (4.29) 𝐶ч.𝑖 = 𝑆1 ∙𝐾𝑇.𝑖 𝐹𝑚 ∙ 𝑘с ∙ 𝑘м , (4.29) где 𝑆1 – месячная тарифная ставка первого разряда, примем 20 тыс. рублей; 𝐹𝑚 – месячный фонд рабочего времени, примем 170 часов для основных; 𝐾𝑇.𝑖 – тарифный коэффициент соответствующего разряда, для основного рабочего примем 4; 𝑘с – коэффициент сложности работы, для станочников примем 1,1; 𝑘м – коэффициент многостаночного обслуживания. При обслуживании 4 станков данный коэффициент будет равен 0,39. 𝐶ч.𝑖 = 20000∙4 170 ∙ 1,1 ∙ 0,39 = 201,9 руб./ч. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 77

Основная заработная плата производственных рабочих вычисляется по формуле (4.30) ЗП0 = ∑𝑚 𝑖=1 𝐶ч.𝑖 ∙ 𝑇год.𝑖 ∙ 𝑘пр , (4.30) где 𝑚– количество выполняемых технологических операций, 𝑚 = 9; 𝑇год.𝑖 – годовая трудоемкость работ, можно вычислить по формуле (4.31) из источника [18]; 𝑇год.𝑖 = РВ 𝑄𝑖 , (4.31) где РВ – рабочее время, затраченное на производство всего количества деталей по годовой программе выпуска. Примем 152000 чел. ч; 𝑄𝑖 – количество выпущенной продукции, 𝑄𝑖 =15000 шт.; 𝑇год.𝑖 = 152000 = 10,1 ч. 15000 𝑘пр– коэффициент премий и доплат, принимаем равным 1,6. ЗП0 = (201,9 ∙ 10,1 ∙ 1,6) ∙ 9 = 29364 рубля. Величина дополнительной заработной платы производственных рабочих принимается в размере 8…10 % от основной заработной платы. Она будет составлять 29364/100%∙10%=2936,4 рубля. Рассчитаем отчисления на социальные нужды (тыс. руб.) по формуле (4.32) 𝑂𝐶𝑖 = 𝐻𝑜𝑐 ∙ ЗП𝑖 /100, (4.32) где 𝐻𝑜𝑐 – ставка отчислений, 𝐻𝑜𝑐 =0,35 %; ЗП𝑖 – фонд заработной платы для основных рабочих, равное 10% от заработной платы. Она будет составлять 29364/100%∙10%=2936,4 рубля. 𝑂𝐶𝑖 = 0,35 ∙ 2936,4 100 = 10 тыс рублей. Калькуляционная себестоимость продукции выполняется на таблице 4.6 с использованием данных предыдущих расчетов затрат на производство по элементам. Таблица 4.6 – Калькуляция себестоимости продукции Наименование Обозн. Годовые затраты, тыс. руб. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 78

Основные материалы (за вычетом отходов) Основная заработная плата производственных рабочих Дополнительная заработная плата производственных рабочих Отчисления от фонда заработной платы производственных рабочих Общепроизводственные расходы Общехозяйственные расходы Прочие производственные расходы Коммерческие расходы Полная себестоимость Входящие в См 810 ЗП0 29,364 ЗПд 2,936 𝑂𝐶𝑖 10 ОПР ОХР ПР 47738,9 составляют 100% от заработной платы, т.е. 29,364 Составляют 2% от суммы предыдущих статей, т.е. (810+29,364+2,936+10+29,364)/100%∙2%=17,633 Составляют 2% от суммы предыдущих статей, т.е. (810+29,364+2,936+10+29,364+17,633)/100%∙2%=17,985 810+29,364+2,936+10+47738,9+29,364+17,633+17,985=48656,182 КР Соб себестоимость общепроизводственные расходы также рассчитывают по таблице 4.7 Таблица 4.7 – Общепроизводственные расходы Наименование статей затрат Затраты, тыс. руб. Текущий ремонт и содержание здания Составляет 1 % от Фзд , т.е 3 234 816/100%=32348,16 2,936 Отчисления от заработной платы этих работников Энергия – силовая электроэнергия, кВт∙ч. – осветительная электроэнергия, кВт∙ч. Земельный налог Прочие расходы Всего общепроизводственные расходы Для промышленных предприятий 1 кВт∙ч стоит 2,5 рубля 82346 кВт ∙ ч ∙ 2,5 = 205,865 786240кВт ∙ ч ∙ 2,5 = 1965,6 10943 Составляют 5% от суммы предыдущих расходов, т.е. (32348,16+2,936+205,865+1965,6+10943)/100%∙5%=2273,3 32348,16+2,936+205,865+1965,6+10943+2273,3=47738,9 Определим норматив оборотных средств в стоимостном выражении по элементам оборотных средств по формуле (4.33). В качестве годовых затрат принимаются для производственных запасов (затрат по видам материальных ресурсов), для незавершенного производства (производственная себестоимость) и для готовых изделий полная себестоимость товарной продукции Ноб = З 360 ∙ Нз , (4.33) где З – суммарные затраты за год, тыс. руб.; Нз – норма запаса, дн. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 79

Норматив оборотных средств для основных материалов Ноб = 810 360 ∙ 50 = 112,5 тыс. руб. Для незавершенного производства годовые затраты умножаются на произведение длительности производственного цикла на коэффициент нарастания затрат. Это произведение для серийного производства равно 15 дням. Ноб = (810 + 29,364 + 2,936 + 10 + 47738,9 + 29,364 + 17,633) ∙ 15 360 48638,4 = ∙ 15 = 2026,6 тыс. руб. 360 Норматив оборотных средств для полной себестоимости товарной продукции Ноб = 47738,9 360 ∙ 5 = 663 тыс. руб. При расходах будущих периодов норматив оборотных средств составляет 1,5% от производственной себестоимости, т.е. Ноб =663000/100%∙1,5%=9,945 тыс. руб. При прочих материальных ценностях норматив оборотных средств составляет 10% от суммы всех нормативов, т.е. Ноб =(112,5+2026,6+663+9,945)/100%∙10%= 281,2 тыс. руб. Результаты расчета потребности в оборотных средствах сводят в таблицу 4.8. Таблица 4.8 – Потребность в оборотных средствах СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 80

Элемент оборотных средств Норма запаса, Годовые затраты, тыс. Норматив оборотных средств, дн. руб. тыс. руб. Основные материалы 50 810 112,5 Незавершенное производство - 48638,4 2026,6 Готовые изделия на складе 5 47738,9 663 Расходы будущих периодов 1,5 % от производственной 9,945 себестоимости Прочие материальные ценности 10% от суммы норматива по первым 281,2 четырем статьям Итого 3093,2 4.3.5 Себестоимость единицы продукции Так как на участке обрабатываются детали одного наименования, то себестоимость единицы продукции будет рассчитываться по формуле (4.34) Сед = Соб /𝑁, (4.34) где Соб – годовая себестоимость всей продукции, Соб = 48656,182 тыс. руб.; 𝑁– годовая программа выпуска, 𝑁 =15000 шт. Сед = 48656,182 15000 = 3,2 тыс. руб. Затраты на основные материалы рассчитывается по формуле (4.35) См = НР ∙ Цм − (НР − 𝑚) ∙ Цот , (4.35) где НР– норма расхода материала для детали. Принимаем массу заготовки, равную 0,45 кг; Цм – цена 1 кг материала (заготовки) с учетом транспортнозаготовительных расходов. При стоимости дюралюминия в 270 000 руб./1 т., высчитаем стоимость 1 кг, т.е. 270 000 ∙ 0,001=0,27 тыс. рублей; 𝑚– масса детали, 𝑚 = 0,2 кг; Цот – цена 1 кг отходов. Также будет равен 0,27 тыс. рублей. См = 0,45 ∙ 0,27 − (0,45 − 0,2) ∙ 0,27 = 0,054 тыс. рублей. Заработная плата основных рабочих высчитывается по формуле (4.36) СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 81

ЗП0 = С′ч ∙ 𝑇ед ∙ 𝑘пр ∙ 𝑘д , (4.36) где С′ч– средневзвешенная часовая тарифная ставка. Принимаем равной 0,2 тыс. рублей. 𝑇ед – трудоемкость обработки одной детали. При годовой трудоемкости в 152 000 чел.ч, трудоемкость обработки одной детали будет равно 152000/15000 =10,1 чел.ч; 𝑘пр– коэффициент премий и доплат, принимаем равным 1,6; 𝑘д – доплаты служащим за стаж и качество работы, при работе от одного года до пяти положено 10 % выплаты от оклада, т.е. 𝑘д = 29,364/100%∙10% = 2,9 тыс. рублей ЗП0 = 0,2 ∙ 10,1 ∙ 1,6 ∙ 2,9 = 9,373 тыс. руб. Определим отчисления от зарплаты рабочих на социальные нужды по формуле (4.37) ОС = 0,35 ∙ ЗП0 , (4.37) ОС = 0,35 ∙ 9,373 = 3,3 тыс. руб. Необходимо рассчитать косвенные расходы на деталь. Это накладные расходы, общепроизводственные, общехозяйственные, распределяемые пропорционально зарплате основных рабочих. Данные расходы рассчитываются по формуле (4.38) НРд = (ЗП0 ∙ ℎн 𝑖 )/100, (4.38) где ℎн 𝑖 – норматив накладных расходов в процентах. Определяется по формуле (4.39) ℎн 𝑖 = ( НР ЗП0 ) ∙ 100, (4.39) где НР– общая сумма накладных расходов, которые включены в таблицу 4.6. Эта сумма ОХР+ПР+КР=29,364+17,633+17,985=64,982 тыс. рублей. ℎн 𝑖 = ( НРд = 64,982 9,373 9,373∙693 100 ) ∙ 100 = 693 %; = 64,955 тыс. руб. Тогда расчет всех прямых затрат на деталь будет высчитываться по СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 82

формуле (4.40) Сд = См + ЗП0 + ОС + НРд ; (4.40) Сд = 0,054 + 9,373 + 3,3 + 64,955 = 77,682 тыс. руб. Цена детали определяется по формуле (4.41) Цд = 𝑘н ∙ (Сд + Пд ), (4.41) где 𝑘н – коэффициент, учитывающий налоги, включаемые в цену детали, примем 𝑘н = 1,25; Сд, Пд – соответственно себестоимость и прибыль единицы продукции; Прибыль Пд для одной детали принимается в 20 % от ее себестоимости, т.е. Пд =77,682/100%∙20%=15,536 тыс. руб. Цд = 1,25 ∙ (77,682 + 15,536) = 116,522 тыс. руб. Стоимость готовой (товарной) продукции рассчитывается по формуле (4.42) ТП = ∑𝑛𝑖=1 Ц𝑖 ∙ 𝑁𝑖 , (4.42) где Ц𝑖 – цена i- й детали, будет равна 116,522 тыс. руб.; 𝑁𝑖 – выпуск i- й детали, 15000 шт. ТП = ∑𝑛𝑖=1 116,522 ∙ 15000 = 1747830 тыс. руб. 4.3.6 Расчет прибыли и показателей эффективности Прибыль по участку определяется по формуле (4.43) Поб = ТП − Соб − Н, (4.43) где Н– налоги, рассчитываемые по формуле (4.44) Н = (𝑘н − 1) ∙ ТП/𝑘н ; Н = (1,25 − 1) ∙ 1747830 1,25 (4.44) = 349566 тыс. руб.; Поб = 1747830 − 48656,182 − 349566 = 1349607,818 тыс. руб. 4.3.7 Расчет окупаемости инвестиций в участок СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 83

Расчет выполняется по методу чистой текущей стоимости, являющейся дисконтированным сальдо денежных потоков по проекту. Упрощенно принимается, что отток денежных средств включает только единовременные затраты в основные и оборотные фонды (инвестиции). Приток денежных средств– это доходы. Дисконтирование денежных потоков выполняется с использованием коэффициента дисконтирования по формуле (4.45) 𝑎𝑡 = 1/(1 + 𝑅н )𝑡 , где 𝑅н – норматив приведения, принимаемый (4.45) с учетом ставки рефинансирования, принимаем 0,1; t – год строительства. Рассчитаем период возврата инвестиций по исходным данным: срок строительства – 1 год; инвестиции в основные фонды – 90 ед.; инвестиции в оборотные фонды – 15 ед. (на второй год); доход 40 ед., в том числе амортизация – 20 ед., прибыль – 22 ед. (поступают, начиная со второго года). Рассчитываем до 7 лет и построим таблицу 4.9. Для первого года 1 𝑎1 = (1+0,1)1 = 0,91. Дисконтирование осуществляется умножением денежных потоков в году на соответствующий коэффициент дисконтирования. Для первого года: -90∙0,91= -81,9. Чистая текущая стоимость определяется последовательным суммированием денежных потоков за предыдущие годы. Для первого года она будет равна -81,9. Для второго года 1 𝑎2 = (1+0,1)2 = 0,83; (−15+40) ∙ 0,83=20,75; -81,9+20,75= -61,15. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 84

Таблица 4.9 – Расчет текущей себестоимости Год Инвестиции (+), Доход (-) 1 2 3 4 5 6 7 -90 -15+40 40 40 40 40 40 Коэффициент Дисконтированный Чистая текущая дисконтирования 𝑎𝑡 доход и инвестиции стоимость(ЧТС) 0,91 0,83 0,75 0,68 0,62 0,56 0,51 -81,9 20,75 30 27,2 24,8 22,4 20,4 -81,9 -61,15 -31,15 -3,95 20,85 43,25 63,65 Год, в котором ЧТС достигает положительной величины, принимается как срок окупаемости. По таблице 4.9 годом окупаемости является пятый год. Инвестиции целесообразны, так как нормативный срок окупаемости проекта принят равным 7 годам. Стоимость специальной оснастки, применяемой при операции 30, равна 35 тыс. руб. Определим рентабельность продукции по формуле (4.46) Р′п = 100 ∙ Поб /Соб ; Р′п = 100 ∙ 1349607,818 48656,182 (4.46) = 2773,764 тыс. руб. Производительность труда рассчитывается по формуле (4.47) ПТ = ТП Ч , (4.47) где Ч – численность персонала, на данном участке в две смены будут работать 10 человек. ПТ = 1747830 10 = 174783 тыс. руб./чел. Рассчитаем затраты на 1 рубль товарной продукции по формуле (4.48) Зр = Зр = 48656,182 1747830 Соб ТП ; (4.48) = 0,03 руб./руб. Экономический эффект всего технологического процесса рассчитывается суммированием готовых изделий на складе и основных материалов, т.е. 663+112,5=775,5 тыс. рублей Основные технико – экономические показатели участка приводятся в виде СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 85

таблицы 4.10. Таблица 4.10 – Основные технико – экономические показатели участка Показатель Обозн. Величина показателя Число работающих 𝑃п , чел 10 Количество единиц оборудования m,ед 4 Производственная площадь S, м2 864 Число наименований изделий n 1 Программа выпуска N,шт. 15000 Объем выпуска продукции ТП, тыс. руб. 1747830 Прибыль Поб , тыс. руб. 1349607,818 Себестоимость детали (ведущей) Сд , тыс. руб. 77,682 Рентабельность продукции Р′п , % 2773,764 Производительность труда ПТ, тыс. руб./чел. 174783 Затраты на 1 руб. товарной продукции Зр , руб./руб. 0,03 Срок возврата инвестиций лет 5 Экономический эффект тех. процесса: тыс. руб. всего 775,5 на деталь 77,682 СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 86

ЗАКЛЮЧЕНИЕ При выполнении выпускной квалификационной работы был выполнен анализ технологичности корпуса разветвителя для условий ПАО «Сигнал». Было выявлено, что деталь имеет нетехнологичные поверхности, вследствие чего была использована специальная технологическая оснастка при механической обработке. Была разработана операционная и маршрутная технология, таким образом для производства данной детали было затребовано 4 технологических оборудований для выполнения 9 операций. Для каждой операции был рассчитан режим резания, выбрана технологическая оснастка, измерительный и режущий инструмент. Была спроектирована специальная оснастка для сверления отверстий под углом. При ее разработке в основу лег готовый прототип патента, который был доработан автором дипломной работы. Были проведены расчеты на погрешность установки, зажимное усилие и расчет на срез штифтов. Были сформулированы мероприятия по безопасности жизнедеятельности на производстве и по обеспечению здорового образа жизни сотрудников. Была разработана планировка участка механообрабатывающего цеха, в котором оборудование расставлено по ходу технологического процесса. Также были добавлены вспомогательные системы. Были разработаны технологические графики загрузки оборудования и составлена таблица технико-экономических показателей. Годовая экономическая эффективность технологического процесса составляет 775,5 тыс. рублей, срок возврата инвестиций составляет 5 лет. СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 87

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 1. Логвинов А.И., «Ставропольский радиозавод «Сигнал» 45 лет». История в фактах и цифрах 1971-2016" , М.: Ставрополь, 2016. 2. ПАО Ставропольский радиозавод «Сигнал» [Электронный ресурс] / Официальный сайт ПАО «Сигнал» – Режим доступа: http://sigal.kret.com/, свободный. (Дата обращения: 5.04.2020 г.). 3. Авиационный комплекс радиоэлектронного противодействия «Хибины» [Электронный ресурс] / Авиация – Режим доступа: https://dfnc.ru/c106- technika/aviatsionnyj-kompleks-radioelektronnogo-protivodejstviya-hibiny/, свободный. (Дата обращения: 5.04.2020 г.). 4. Алюминий Д16 [Электронный ресурс] / Металлический портал – Режим доступа: http://metallicheckiy-portal.ru/marki_metallov/alu/D16, свободный. (Дата обращения: 5.04.2020 г.). 5. Горбацевич, Александр Феликсович. Курсовое проектирование по технологии машиностроения : учеб. пособие для вузов / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред . - Изд. 4-е., перераб. и доп. - Минск : Вышэйшая школа, 1983. - 256 с. Прил.: с. 146-254. - Библиогр. 6. Справочник технолога-машиностроителя : в 2 т. / под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова, Т. 1 . - 4-е изд., перераб. и доп. - М. : Машиностроение, 1985. - 656 с. - Предм. указ.: с. 648. 7. Приспособление для сверления наклонных отверстий [Электронный ресурс]/Патент. –Режим доступа: https://yandex.ru/patents/doc/SU846126A1_19810715, свободный. (Дата обращения: 8.05.2020 г.). 8. Погрешности установки и базирования заготовки на станке или в приспособлении [Электронный ресурс] / Студопедия – Режим доступа: https://studopedia.ru/14_12113_pogreshnosti-ustanovki-i-bazirovaniya-zagotovki-nastanke-ili-v-prisposoblenii.html, свободный. (Дата обращения: 10.05.2020 г.). СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 88

9. Методика расчета сил зажима [Электронный ресурс] / Основы технологии машиностроения – Режим доступа: http://osntm.ru/zashim_sil.html, свободный. (Дата обращения: 10.05.2020 г.). 10. Расчет штифтов [Электронный ресурс] / Энциклопедия по машиностроению – Режим доступа: https://mash-xxl.info/info/580290/, свободный. (Дата обращения: 10.05.2020 г.). 11. Опасные и вредные производственные факторы [Электронный ресурс] / Студопедия – Режим доступа: https://studopedia.ru/7_120266_opasnie-i-vrednieproizvodstvennie-faktori.html, свободный. (Дата обращения: 14.05.2020 г.). 12. Промышленное освещение [Электронный ресурс] / Промышленное освещение – Режим доступа: https://xnn.ru/shop/promyshlennoe-osveshchenie/lsp01nord/lsp01-2kh36-012-nord-detail, свободный. (Дата обращения: 14.05.2020 г.). 13. Коэффициент использования светового потока [Электронный ресурс] / Лампа Эксперт – Режим доступа: https://lampaexpert.ru/osveschenie/chto-takoekoeffitsient-ispolzovaniya-svetovogo-potoka-i-kak-ego-rasschitat, свободный. (Дата обращения: 14.05.2020 г.). 14. Расчет потребного Методические воздухообмена указания – ресурс] [Электронный Режим / доступа: https://portal.tpu.ru/SHARED/n/NEMTSOVA/Studywork/Tab/%D0%91%D0%96%D 0%94%20%D0%BF%D1%80%D0%B0%D0%BA%D1%82%D0%B8%D0%BA%D1 %83%D0%BC.pdf, свободный. (Дата обращения: 15.05.2020 г.). 15. Вентилятор ВЦ 4-70-20 [Электронный ресурс] / Производство вентиляционного оборудования – Режим доступа: https://armavent.ru/ventilyatorvc-4-70-20, свободный. (Дата обращения: 15.05.2020 г.). 16. Инфракрасные обогреватели - расчет и выбор [ЭSyntax Error: Unknown character collection 'PDFAUTOCAD-Indentity0' Syntax Error: Unknown character collection 'PDFAUTOCAD-Indentity0' Syntax Error: Unknown character collection 'PDFAUTOCAD-Indentity0' Syntax Error: Unknown character collection 'PDFAUTOCAD-Indentity0' Syntax Error: Unknown character collection 'PDFAUTOCAD-Indentity0' Syntax Error: Unknown character collection 'PDFAUTOCAD-Indentity0' лектронный ресурс] / Термомир – Режим доступа: http://thermomir.ru/doc/all/vybor_ik_obogrevatel, свободный. (Дата обращения: 20.05.2020 г.). 17. Безопасность жизнедеятельности на производстве [Электронный ресурс] / Охрана труда– Режим доступа: http://ohrana- bgd.ru/bgdproiz/bgdproiz.html, свободный. (Дата обращения: 25.05.2020 г.). 18. Сидоренко С.А., Черниговский. В.А.. Проектирование участков и цехов СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 89

машиностроительного производства : методические указания для вузов / Сидоренко С.А., Черниговский. В.А..- Ставрополь : СКФУ. 19. Технология машиностроения. Курсовое и дипломное проектирование: уч. пособие /М.Ф. Пашкевич (и др.); под ред. М.Ф. Пашкевича. – Минск: Изд-во Гревцова,2010.– 400 с. 20. Mechanical Engineering Technology [Electronic resource] / SCHOOL OF MINING, ENERGY AND MANUFACTURING-access Mode: https://sas- kpolytech.ca/programs-and-courses/programs/Mechanical-Engineering-Technology.aspx, free. (Date accessed: 25.05.2020). СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 90

Приложение А (Графическая часть) СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 91

Приложение Б (Спецификация) СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Изм Лист № докум. Подп. Дата Лист 92

4 3 2 1 - Ra 3,2 56 0,1 -15.03.05-161148-20 55 0,1 4 0,5-6Gx4-6-0,5x45 6 . 8,2 + 0,1 2 + 0,06 2 . 0,05 167 + 0,22 151 + 0,22 129,5 0,1 34 4 3' 29 13 ' B . 29,5 0,1 33,5 0,1 8 24 14 8' 18 59' 9 22' 4 40' 4 22' 13 14' 22 25' 65 0,05 125,5 0,1 159 22 25' ' 32 16 19 0,05 ' 34 43 18 59' 14 8' 9 22' 4 40' 4 22' 13 14' 24 B A ' 29 13 32 16 ' R100,2 + 0,1 0 5,5 7,5 9,5 0 5 0,05 13,5 29,5 54 0,05 78 64 0,05 3 13,5 10,2 - 0,1 97 . 86 0,1 - (4:1) . 3,6 4 . 4 . 3,6 R117 R99,2 R101,2 R91,2 2,3 0,1 1 1 1 3 R109,2 155 0,1 27 45 ' R106,5 ' 25 30 22 30' 30 15 ' . 45 0,5 31 33 4 5' 83* R104 R109,2 . R91,2 31 R114 A 70 R101,2 25 30 ' ' 27 45 5' 33 4 ' 30 15 . R99,2 22 30' A . 1. 2. 3. * . 3 - . . 4. 5. 6. 19 0,05 64 0,05 : . H12, h12, . H12.M6.0 - Bu(99,8)6. - 2'. . 4 .070.014. 3 45 4 -15.03.05-161148-20 . - . . . . . 0,2 05.02.2020 1:1 . . . . . . 1 . . . 16 . 4 3 2 1 4784-97 - - -16-1 A1

4 3 - - 2 1 - 005 010 - 015 (1:2) -15.03.05-161148-20 (1:2) 7 1 0,05 - 10,2 -0,1 8,2 + 0,1 14 - 0,1 Ra 3,2 1 3 175 A +1 175 1 4 2 5 167 + 0,22 2 6 1 3 R106,5 R100,2 + 0,1 97 B 143 1 97 R114 B R104 R110,2 +0,1 143 +1 8 2 7 167 + 0,22 5 3 - Pz, t, 7180 1,9 S, / V, / 0,18 n, 78,5 020 / 250 6 3 151 + 0,22 . T0, 1,05 Pz, t, 4168 1 S, / 0,26 V, / 125,6 n, / 2500 . T0, 1,225 025 (1:2,5) 4 Pz, t, 4168 1 S, (1:2) 4 4 . . T0, 2500 125,6 159 129,5 0,1 1,169 4 - 3,6 . / 3 6 0,5 45 6 3,3 1 8 +0,2** 6 2 . R101,2 29,5 0,1 5 86 0,1 ** 0,2 8+ R99,2 n, 6 1 1 4 V, / 0,26 040 (1:2) / 3 . 3 2 2 ** Pz, t, S, / V, / n, / . T0, 155 0,1 6866 2 0,26 77,9 3100 P , t, 193,6 3 S, / V, / n, / . T0, P , t, 177 6 S, / V, / n, / . T0, 3 0,056 0,1 12000 135,6 0,0056 0,1 10000 104 0,01 A 5 . . (1:2) 4 40' 3 4 0,5 6 . (1:2) 19 0,05 0,5 45 2 2 . 5 (1:4) 159 2 (1:2) 1 Po, . 55 . 2 A 045 035 030 t, S, / V, / 0,5 1,9 n, / . T0, 3 4 65 0,05 13,5 56 . 4 5 663 3 Syntax Error: Unknown character collection 'PDFAUTOCAD-Indentity0' Syntax Error: Unknown character collection 'PDFAUTOCAD-Indentity0' Syntax Error: Unknown character collection 'PDFAUTOCAD-Indentity0' Syntax Error: Unknown character collection 'PDFAUTOCAD-Indentity0' 4 . 4 3,6 3 4 22' S, / V, / n, / . T0, 1 P , t, S, / V, / n, / 193,6 3 0,1 135 12000 0,0056 . . T0, 4 . t, 2 . 1 P , 2 0,13 94,2 15000 0,0021 . 1:1 02.04.2020 . . 1 . . . - - -16-1 . 4 3 2 -15.03.05-161148-20 . . 129 0,006 . . . 2 150 1 A1

4 3 2 1 - Rz50 ( ) -15.03.05-161148-20 155 0,1* 1 - 3,6 H7-h6 5,5 2 6 67,5 43 B B 3 8 H7-p6 38* 48 7 135 4 5,5 . 3,6 H7-p6 43,5 . . 77,5 5 A A . 8 H7-p6 R114 . 1. . .1 . 2. 3. 3. 0,2 . 1. . . 215* : 5000 , max : 3000 . 2.314-68, 2.* 7, 2.304-81. . -15.03.05-161148-20 . - . . . . . . . 5,1 04.05.2020 . 1 . . . - - -16-1 . 4 3 2 2:1 . . 12 H7-h6 . 1 A1

4 3 2 1 - -15.03.05-161148-20 A-A B II III V IV B 24000 6000 4000 200 I A 3800 6000 A 9300 3300 10 . 1 2 36000 6000 2400 1 3 . . 6000 2900 2000 III III IV V- . 6000 1 1700 2 2000 4 - - - - - - - - - - - - - A U=380 , F=50 P= 0,6 - - 1 - . 2 3 4 A - - - - . . 1 - - - - 2 - 6 608 1 Mikron 600 3945 3400 2645 1 EAGLE 850 2300 2125 2583 . . 3 7400 4100 3800 1 1 4 -10 -15.03.05-161148-20 . - 830 650 1600 . . . . . 1 : 100 21.05.2020 . . . . . . 1 . . . - - -16-1 . 4 3 2 1 A1

@ 0 D 8 : 7 0 3 @ C 7 : 8 > 1 > @ C 4 > 2 0 = 8 O ? > < > I = > A B 8 ! $- # -15.03.05-161148-20 ηΝ, % @ 0 D 8 : 7 0 3 @ C 7 : 8 > 1 > @ C 4 > 2 0 = 8 O ? > > A = > 2 = > < C 2 @ 5 < 5 = 8 83% 83% 85% 83% 80 " , < 8 = " H B -: , < 8 = 3 " H B -: =1,932 " > =1,05 " H B -: =2,254 " > =1,225 " H B -: =2,15 " > =1,169 60 ηΝ,A % @ " > , < 8 = 40 2 20 ! 2 5 @ ; 8 ; L = 0 O A ' # ! 2 5 @ ; 8 ; L = 0 O A ' # 025 030 035 040 !> ? 5 @ 0 F 8 8 005 010 015 020 025 030 035 040 # -10 5 7 L 1 > = 0 @ 5 7 = 0 O ! 2 5 @ ; 8 ; L = 0 O A ' # C2 5 @ ; 8 ; L = 0 O A ' # 020 ! 2 5 @ ; 8 ; L = 0 O A ' # ! 2 5 @ ; 8 ; L = 0 O A ' # 015 C2 5 @ ; 8 ; L = 0 O A ' # $ 5 @ 7 5 @ = 0 O A ' # 010 0 8 < 5 = > 2 0 = 8 5 > ? 5 @ 0 F 8 8 ! 2 5 @ ; 8 ; L = 0 O A ' # $ 5 @ 7 5 @ = 0 O A ' # 005 # -10 MICRON 600 MICRON 600 MICRON 600 EAGLE 850 EAGLE 850 EAGLE 850 EAGLE 850 $ 5 @ 7 5 @ = 0 O A ' # $ 5 @ 7 5 @ = 0 O A ' # MICRON 600 MICRON 600 MICRON 600 EAGLE 850 EAGLE 850 EAGLE 850 EAGLE 850 > 4 5 ; L A B 0 = : 0 6 608 " H B -: =0,01 " > =0,006 $ 5 @ 7 5 @ = 0 O A ' # " H B -: =0,017 " > =0,01 2,3% 1,5% $ 5 @ 7 5 @ = 0 O A ' # " H B -: =0,0036 " > =0,0021 3,3% $ 5 @ 7 5 @ = 0 O " H B -: =0,01 " > =0,0056 $ 5 @ 7 5 @ = 0 O 608 > 4 5 ; L A B 0 = : 0 6 " H B -: =0,01 " > =0,0056 5 7 L 1 > = 0 @ 5 7 = 0 O " H B -: =0,103 " > =0,056 !> ? 5 @ 0 F 8 8 3,3% ηA @ 1 0 8 < 5 = > 2 0 = 8 5 > ? 5 @ 0 F 8 8 2,3% 045 @ 0 D 8 : A B > 9 : > A B 8 8 = A B @ C < 5 = B > 2 " , < 8 = 045 180 200 5 @ 2 . ? @ 8 < 5 = . 160 @ 0 D 8 : 7 0 3 @ C 7 : 8 > 1 > @ C 4 > 2 0 = 8 O η3 0,15 0,12 0,14 80 120 80 90 80 80 0,13 15 15 20 9 6 5 9 15 $ 5 @ 7 0 2220-0154 $ 5 @ 7 0 2220-0145 II II 0 8 < 5 = > 2 0 = 8 5 > ? 5 @ 0 F 8 8 $ 5 @ 7 5 @ = 0 O A ' # $ 5 @ 7 5 @ = 0 O A ' # $ 5 @ 7 5 @ = 0 O A ' # ! 2 5 @ ; 8 ; L = 0 O ! 2 5 @ ; > 2300-0837 A ' # !> ? 5 @ 0 F 8 8 005 010 015 020 025 !? 5 @ 5 E > 4 0 0,0006 0,0002 0,001 0 8 < 5 = > 2 0 = 8 5 > ? 5 @ 0 F 8 8 $ 5 @ 7 5 @ = 0 O A ' # $ 5 @ 7 5 @ = 0 O A ' # ! 2 5 @ ; 8 ; L = 0 O A ' # C2 5 @ ; 8 ; L = 0 O A ' # ! 2 5 @ ; 8 ; L = 0 O A ' # ! 2 5 @ ; 8 ; L = 0 O A ' # MICRON 600 MICRON 600 MICRON 600 EAGLE 850 EAGLE 850 EAGLE 850 EAGLE 850 $ 5 @ 7 5 @ = 0 O A ' # 608 > 4 5 ; L A B 0 = : 0 6 0,0006 !> ? 5 @ 0 F 8 8 005 010 015 020 025 030 035 040 0,0006 # -10 5 7 L 1 > = 0 @ 5 7 = 0 O 0,006 $ 5 @ 7 5 @ = 0 O = 2 . !? > 4 ; . > 4 ? . 8 4 0 B 0 7 0 < . 8 = 2 . ! = 2 . !4 C 1 ; . > 4 ? . 8 4 0 B 0 0,05 045 II II III 030 II 5 B G 8 : Hoffmann $ 5 @ 7 0 2220-0154 II 0 8 < 5 = > 2 0 = 8 5 8 = A B @ C < 5 = B 0 II III II 035 040 5 7 L 1 > = 0 @ 5 7 = 0 O $ 5 @ 7 0 2210-0085 II $ 5 @ 7 5 @ = 0 O ηA @ 5 @ 9 6 9: 10 5 = : > 2 : 0 2353-0111 9 ! 2 5 @ ; 8 ; L = 0 O A ' # 9 5 ! 2 5 @ ; > 2300-0834 9 5 ! 2 5 @ ; 8 ; L = 0 O ! 2 5 @ ; > 2300-0816 A ' # 9 5 5 = : > 2 : 0 2353-0111 18 ! 2 5 @ ; > 2300-0837 0 B 5 @ 8 0 ; @ 5 6 C I 5 9 G 0 A B 8 0,1 C2 5 @ ; 8 ; L = 0 O A ' # ! ? @ 0 2 . ! 40 045 ! $ - # -15.03.05-161148-20 8 B . 0 A A 0 0 A H B 0 1 7 < . 8 A B !4 > : C < . > 4 ? . 0 B 0 @ 0 D 8 : 8 # 0 7 @ 0 1 . ! 8 4 > @ 5 = : > 1:1 @ > 2 . 5 < ; O = C H = > 2 0 B 5 E = > ; > 3 8 G 5 A : 8 58AB 8AB>2 1 " .: > = B @ . ! $ # " -1 -> -16-1 .: > = B @ . > ; 3 0 = > 2 0 # B 2 . 5 < ; O = C H = > 2 0 > ? 8 @ > 2 0 ; $ @ > < 0 B A1

= 2 . !? > 4 ; . > 4 ? . 8 4 0 B 0 7 0 < . 8 = 2 . ! = 2 . !4 C 1 ; . > 4 ? . 8 4 0 B 0 ! ? @ 0 2 . ! 5 @ 2 . ? @ 8 < 5 = . ! $- # -15.03.05-161148-20 > : 0 7 0 B 5 ; L 1 > 7 = ' 8 A ; > @ 0 1 > B 0 N I 8 E Pn, G 5 ; . > ; 8 G 5 A B 2 > 5 4 8 = 8 F > 1 > @ C 4 > 2 0 = 8 O m, 5 4 . 2 @ > 8 7 2 > 4 A B 2 5 = = 0 O ? ; > I 0 4 L S, < ' 8 A ; > = 0 8 < 5 = > 2 0 = 8 9 8 7 4 5 ; 8 9 n @ > 3 @ 0 < < 0 2 K ? C A : 0 N, H B . 1 J 5 < 2 K ? C A : 0 ? @ > 4 C : F 8 8" ? , B K A . @ C 1 . > 1 , B K A . @ C 1 . @ 8 1 K ; L ! 5 1 5 A B > 8 < > A B L 4 5 B 0 ; 8! 4 , B K A . @ C 1 . 5 = B 0 1 5 ; L = > A B L ? @ > 4 C : F 8 8 n', % @ > 8 7 2 > 4 8 B 5 ; L = > A B L B @ C 4 0 " , B K A . @ C 1 ./ G 5 ; . 0 B @ 0 B K= 01 @ C 1 . B > 2 0 @ = > 9? @ > 4 C : F 8 8 @ , @ C 1 ./@ C 1 . ! @ > : 2 > 7 2 @ 0 B 0 8 = 2 5 A B 8 F 8 9 ; 5 B : > = > < 8 G 5 A : 8 9M D D: 5BB E 5. ? @ > F 5 A A 0 : 2 A 5 3 > B K A . @ C 1 . = 0 4 5 B 0 ; L 5 ; 8 G 8 = 0 ? > : 0 7 0 B 5 ; O 10 4 864 1 15000 1747830 1349607,818 77,682 2773,764 174783 0,03 5 775,5 77,682 ! $ - # -15.03.05-161148-20 7 < . 8 A B !4 > : C < . > 4 ? . 0 B 0 0 7 @ 0 1 . ! 8 4 > @ 5 = : > @ > 2 . 5 < ; O = C H = > 2 0 " .: > = B @ . ; 0 : 0 B ? > M : > = > < 8 G 5 A : 8 < ? > : 0 7 0 B 5 ; O < 8 B . 0 A A 0 0 A H B 0 1 # 8 A B 8 A B > 2 1 ! $ # " -1 -> -16-1 .: > = B @ . > ; 3 0 = > 2 0 # B 2 . 5 < ; O = C H = > 2 0 > ? 8 @ > 2 0 ; $ @ > < 0 B A1

Кол. Поз. Зона Формат Обозначение Наименование Примечание Документация А1 СКФУ.00.00.00.СБ Сборочный чертеж 1 Детали А3 1 СКФУ.00.00.01 Основание 1 А3 2 СКФУ.00.00.02 Прижим 1 А4 3 СКФУ.00.00.03 Колонка 4 А4 4 СКФУ.00.00.04 Штифт ступенчатый 4 А4 5 СКФУ.00.00.05 Палец 2 Стандартные изделия 6 Винт M10х25 ГОСТ 11738-84 4 7 Гайка M6 ГОСТ 5915-70 2 Изм. Лист № докум Разраб. Сидоренко Пров. Землянушнова Нач.отд. Н.контр Колганова Утв. Землянушнова СКФУ-ВКР-15.03.05-161148-20 Подпись Дата 04.05.2020 Литера Приспособление для сверления Копировал Лист Листов 1 1 У СКФУ КТМ-б-о-16-1 Формат А4

Рецензии:

Авторизуйтесь, чтобы добавить рецензию

- у работы пока нет рецензий -

Отзывы:

Авторизуйтесь, чтобы оставить отзыв